OCHRANA PROTI KROZENÍ KOVOVÝCH KONSTRUKCÍ

Nejčastějšími typy poškození koroze v kovových konstrukcích jsou: rovnoměrná koroze kovu; lokální korozní léze ve formě dutin; štěrbina a kontaktní koroze; korozi v místech koncentrace napětí. Nejlepším způsobem ochrany kovových konstrukcí jsou povlaky: metalizace, metalizace s následným lakováním a polymerní povlaky - epoxidové, polyuretanové, polyvinylchloridové, chlorované, atd.

Před povrchem se kovový povrch čistí mechanickými, tepelnými nebo chemickými prostředky. Mechanické metody zahrnují: čištění ručními nebo mechanizovanými nástroji, otryskání brusnými materiály - pískování a tryskání. Tepelná metoda spočívá v tom, že kovový povrch je ošetřen plamenem acetylen-kyslíkem nebo petrolejovým hořákem. Skupinou chemických metod čištění jsou povrchové úpravy: roztoky kyselin - odstranění měřítka a rzi; alkalické roztoky, organická rozpouštědla - odstranění starých laků; rýhovače - pro zpracování povrchů tenkou vrstvou produktů koroze; organická rozpouštědla - pro odmašťování povrchu kovu před lakováním.

Zinek a hliník se používají jako základní materiály pro nanášení metalizačních povlaků na kovové rozpěrné konstrukce mostů. Zinkové kovové povlaky poskytují spolehlivou ochranu proti korozi v atmosféře, která není znečištěna průmyslovými plyny. V podmínkách s přítomností plynů obsahujících sloučeniny síry, chloru a oxidu uhličitého jsou povlaky zinku nestabilní a korodují rychlostí 8-12 mikronů / rok. Hliníkové povlaky chrání ocel zejména v atmosféře obsahující průmyslové plyny. Koroze těchto povlaků nepřesahuje 3-7 mikronů za rok. Pro účinnější ochranu se používají povlaky zinko-hliník, které jsou v podmínkách atmosférické koroze odolnější než zinek nebo hliník. Jsou aplikovány tavením drátu ze slitiny těchto kovů nebo současným postřikem zinku a hliníku.

Pokovování se provádí ihned po přípravě povrchu k lakování. Přípustná časová mezera mezi přípravou povrchu a metalizací závisí na složení, vzduchu, vlhkosti a teplotě a neměla by překročit 3 hodiny v přírodě za sucha a 30 minut v mokrém počasí.

Velká oblast pórovitosti metalizačních povlaků omezuje jejich oblast použití. Aby se odstranila tato nevýhoda, používají se kombinované povlaky na bázi metalizačních laků, které jsou kombinací dvou separátně aplikovaných vrstev: metalizace, aplikovaná plynově plazmovým postřikem a lakem, nanášena na metalizační vrstvu štětcem, postřikem nebo jiným způsobem. Pórovitost a drsnost metalizační vrstvy z něj činí účinný základ pro lakovaný materiál. První vrstva nátěrového nátěru, který je impregnační, musí mít vysokou schopnost smáčení, dobrou přilnavost k rozprašované vrstvě a být dostatečně kapalná k vyplnění pórů metalizačního povlaku. Nátěrové hmoty aplikované jako následující vrstvy by měly mít normální viskozitu.

Nátěrové hmoty a nátěrové systémy se vybírají v závislosti na provozních podmínkách konstrukcí v různých klimatických oblastech a stupni znečištění atmosféry korozními činidly. Zvolený materiál a typ povlaku musí splňovat následující požadavky: 1) spolehlivě chránit kov před povětrnostními vlivy během provozu a zajistit životnost povlaku po dobu nejméně 8-10 let; 2) vytvořit hustou elastickou fólii, silně přilnavou ke kovu, nepropustnou pro vodu a plyny a ne praskání při vystavení střídavým namáháním; 3) mají tloušťku nejméně 100-120 mikronů s jednou nebo dvěma vrstvami základního nátěru a dvěma nebo třemi vrstvami skloviny.

Povlak se obvykle skládá z základního a vrchního nátěru. Základní nátěr je první vrstvou nátěrového nátěru aplikovaného na vyčištěný kovový povrch, aby se vytvořila spolehlivá antikorozní vrstva, která poskytuje přilnavost k lakovanému povrchu a následným vrstvám laku.

Povlakové vrstvy laku a laku, které mají zajistit spolehlivou ochranu proti korozi mostů, by měly mít dobrou přilnavost, vysokou mechanickou pevnost a odolnost proti povětrnostním vlivům, zajistit trvanlivost a nepropustnost celého nátěrového systému na životní prostředí za provozních podmínek. Nanášecí materiály by měly být naneseny na povrch v několika tenkých vrstvách. Natírání pouze jednou vrstvou nemůže sloužit jako spolehlivá ochrana proti korozi, protože má velký počet pórů. Následující vrstvy potahu překrývají tyto póry a film se stává spojitější. Snížení počtu vrstev v důsledku zvýšení jejich tloušťky je nepřijatelné, protože to snižuje kvalitu povlaku, způsobuje jeho praskání a tvorbu šmouh.

Pro kovové povlaky doporučujeme:

epoxidová smalta je bimetalická směs prášků zinku a prášku hliníku v roztoku epoxidové pryskyřice. Aplikuje se na nástřik postřikem ve dvou vrstvách, životnost smaltu není kratší než 7 hodin. Krytí zvýšené odolnosti vůči povětrnostním vlivům se doporučuje pro ochranu proti korozi kovových konstrukcí v podmínkách průmyslové a mořské atmosféry;

perchlorvinylový roztok - roztok polyvinylchloridové pryskyřice ve směsi těkavých organických rozpouštědel s přídavkem plastifikátoru a prášku hliníku. Pokrytí zvýšené odolnosti proti povětrnostním vlivům má za cíl zbarvení kovových dílů v podmínkách zvýšené vlhkosti, mořské atmosféry a chladného klimatu;

polyuretanový smalt - suspenze pigmentů v roztoku polyesteru s přídavkem tvrdidla. Vitalita smaltovaného kování po dobu nejméně 8 hodin. Povlak je odolný proti povětrnostním vlivům s vysokou přilnavostí, tvrdostí, odolností proti mrazu a odolnosti proti otěru. Je určen k ochraně před atmosférickými vlivy v podmínkách vysoké vlhkosti, mořské atmosféry a chladného klimatu.

Způsoby ochrany kovových konstrukcí před atmosférickou koroze.

Stavební materiály, výrobky a konstrukce během provozu jsou nepřetržitě vystaveny životnímu prostředí. Škodlivé účinky srážek, plynů, prachu obsaženého ve vzduchu, střídavé zvlhčení a sušení, náhlé změny teploty, těžké mrazy, solární ohřev, povětrnostní procesy - všechny tyto faktory snižují životnost stavebních materiálů, výrobků, konstrukcí, zhoršují jejich výkon a dekorativní vlastnosti.

Procesy koroze se mohou lišit podle podmínek průtoku.

B. Atmosférická koroze je korozí v ovzduší, obvykle ve vlhkém prostředí nebo v prostředí jiného vlhkého plynu. Při nepřítomnosti vlhkosti proniká atmosférická koroze do plynu.

B. Koroze kapaliny

G. Koroze půdy

D. Koroze pod vlivem vnějších a bludných proudů.

E. Koroze třením nebo pod tlakem

G. Konstrukce korozní Z. Kontaktní koroze

Jiné druhy koroze mohou být rozlišeny.

Vliv atmosférických faktorů na korozní odolnost kovů

Atmosférická koroze je nejčastějším typem koroze kovu, protože přibližně 80% všech kovových konstrukcí pracuje za atmosférických podmínek. Mechanismus koroze kovů v atmosférických podmínkách je určen vlhkostí prostředí. Vlhkost je jedním z nejdůležitějších faktorů koroze kovů. Obecně se míra korozi zvyšuje se zvyšující se vlhkostí, ale tento vztah je nelineární a není vždy pozorován. V závislosti na namáčení povrchu kovových konstrukcí rozlišujte mokrou, vlhkou a suchou atmosférickou korozi kovů.

1. Mokrá atmosférická koroze se vyskytuje v přítomnosti stálé vrstvy vody na povrchu kovové konstrukce, která je tvořena přímou vlhkostí z kovu (srážení, napájení vodou, provoz při ponoření do vody apod.).

2. Vlhká atmosférická koroze probíhá, když je na povrchu kovu přítomna tenká adsorpční fólie vlhkosti.

3. Při nepřítomnosti vlhkosti na kovovém povrchu dochází k suché atmosférické korozi.

V prvních dvou případech je korozní mechanismus elektrochemický, ve třetím případě je to chemická plynová koroze.

Vývoj koroze v atmosférických podmínkách

Při poklesu tloušťky vrstvy vlhkosti na kovovém povrchu v případě mokré koroze se rychlost elektrochemické reakce zvyšuje díky snadnému přístupu kyslíku k kovu. Při dalším poklesu tloušťky filmu se vytváří na kovovém povrchu těžko propustný film produktů koroze, což vede ke snížení rychlosti koroze (vlhká atmosférická koroze). Při nepřítomnosti vlhkostního filmu na kovovém povrchu (suchá atmosférická koroze) se rychlost korozního procesu dále snižuje.

Pro procesy atmosférické koroze má velký význam zeměpisné umístění objektů. V podmínkách kontinentálního klimatu dochází k korozi kovů pomaleji než ve vlhkém klimatu pobřežních oblastí nebo ve vlhkých subtropech.

Způsoby ochrany kovů před korozí jsou založeny na řadě metod:

* použití elektrochemické ochrany, která snižuje stupeň korozi způsobené zákony galvanického pokovování;

* snížení agresivní reakce výrobního prostředí;

* zvýšená chemická odolnost kovových materiálů;

* izolace povrchu kovových konstrukcí před negativní atmosférickou expozicí.

První dvě metody jsou použitelné pouze v době provozu kovových konstrukcí nebo hardwaru. Použití těchto metod není v žádném případě spojeno s uvolňováním kovových výrobků, ani s jejich počáteční výrobou. Mezi tyto metody patří:

* katodická ochrana hardwaru;

* použití inhibitorů, které se dostávají do agresivního prostředí v kontaktu s kovovými strukturami, což snižuje rychlost korozi.

První dvě metody této skupiny jsou založeny na průtoku pro dosažení ochranného potenciálu na kovových konstrukcích. Účinnost první skupiny metod pro ochranu kovů je schopnost vytvářet nové způsoby ochrany kovových konstrukcí. Například katodická ochrana se používá ke snížení korozních procesů na trupu námořních plavidel v určitých úsecích potrubí s přihlédnutím k agresivitě půdy. Používání inhibitorů je vhodné při čerpání různých druhů oleje pomocí potrubí nebo při přepravě agresivních chemických kapalin (kyselin) do kovových nádrží.

Úlohou inhibitorů je zpomalit chemickou oxidační reakci vytvořením adsorpčního filmu na povrchu kovových konstrukcí. To zpomaluje procesy elektrody, v důsledku čehož se mění elektrochemické parametry kovů.

Rozdíl mezi prvními dvěma ochrannými metodami od následujících je ten, že tento může být aplikován i ve stadiu návrhu a výroby kovových konstrukcí, částí přístrojů, tj. Před zahájením intenzivního provozu. To se často týká použití různých ochranných povlaků, které zahrnují:

* nátěrové nátěry atd.

Ze všech způsobů, jak chránit co nejdostupnější a nejjednodušší, je použití ochranných nátěrů. Moderní nátěrové hmoty mohou poskytnout účinnou ochranu proti korozi, neboť jsou schopny provádět nejen ochranné funkce, ale také hrají roli pasivátoru (inhibitoru) nebo dokonce ochranného prostředku, i když závisí na složení základního laku.

* Ochranná funkce nátěrových hmot je způsobena vytvořením mechanické vrstvy, která omezuje propustnost par, plynu a vody v agresivních prostředích. Avšak vzhled nejmenších mikrotrhlin v důsledku nízké tepelné a mrazuvzdorné odolnosti takového povlaku vede k jeho další destrukci a výskytu místních korozních procesů pod podlahou.

* Pasivace je v podstatě stejná jako přidání inhibitorů, pouze v tomto případě se komponenty nátěrového laku a laku vzájemně ovlivňují s hardwarem. Tato skupina zahrnuje fosfátovací povlaky, které mají ve svém složení kyselinu ortofosforečnou.

* Včlenění práškových kovů do nátěrových laků způsobuje ochranu kovových chráničů vytvářením dárcovských elektronických párů s chráněným kovem. Hliník, zinek a hořčík se používají jako přísady. Postupné rozpuštění prášku pod vlivem agresivního prostředí chrání kov před korozí.

Antikorozní ochrana - jak chránit kov před korozí?

Antikorozní ochrana je vyžadována u všech nástrojových a konstrukčních výrobků vyrobených z kovu, neboť v jednom či druhém případě všichni zažijí negativní vliv korozního vlivu okolního prostředí.

1 Antikorozní ochrana - proč je potřeba a její klasifikace

Při korozi pochopíme zničení povrchových vrstev konstrukcí z oceli a litiny v důsledku elektrochemických a chemických účinků. Jednoduše kazí kov, koroduje, takže je nevhodný pro další operaci.

Odborníci prokázali, že každý rok zhruba 10 procent veškerého kovu těženého na Zemi vynaloží na pokrytí ztrát (poznamenat, že jsou považovány za nenapravitelné) od korozi vedoucí k postřiku kovů, stejně jako selhání a zhoršení kovových výrobků.

V počáteční fázi korozi snižují ocelové a litinové konstrukce jejich těsnost, pevnost, elektrickou a tepelnou vodivost, tažnost, reflexní potenciál a řadu dalších důležitých vlastností. Následně je struktura zcela nevhodná pro použití.

Koroze je navíc příčinou průmyslových a domácích nehod a někdy i těchto ekologických katastrof. Z korodovaného a vyzařovaného potrubí pro ropu a plyn může kdykoli proudit nebezpečné pro lidský život a povahu sloučenin. Vezmeme-li v úvahu výše uvedené skutečnosti, každý může pochopit, jak důležitá vysoce kvalitní a účinná ochrana proti korozi je pomocí tradičních a nejnovějších prostředků a metod.

Není možné úplně vyhnout korozi, pokud jde o slitiny a kovy. Ale zpoždění a snížení negativních účinků rezavění je docela reálné. Pro tyto účely je nyní mnoho nástrojů a technologií proti korozi.

Všechny moderní metody řešení korozi lze rozdělit do několika skupin:

  • použití elektrochemických metod ochrany produktů;
  • použití ochranných povlaků;
  • návrh a výroba inovativních, vysoce odolných stavebních materiálů proti korozi;
  • zavedení sloučenin schopných redukovat žíravost do žíravého prostředí;
  • racionální konstrukce a provoz dílů a konstrukcí z kovů.

2 Ochrana proti korozi pomocí speciálních povlaků

Aby mohl ochranný povlak reagovat na úkoly, které mu byly přiděleny, musí mít řadu zvláštních vlastností:

  • být trvanlivý a co nejtěžší;
  • vyznačující se vysokým ukazatelem adhezní pevnosti s povrchem obrobku (tj. pro dosažení zvýšené adheze);
  • mít takovou hodnotu tepelné roztažnosti, která by se mírně lišila od rozšíření chráněné struktury;
  • být co nejvíce nedostupný pro škodlivé faktory prostředí.

Povlak by měl být aplikován na celou strukturu co nejrovnoměrněji a v souvislé vrstvě.

Všechny použité ochranné nátěry jsou dnes rozděleny do následujících kategorií:

  • kovové a nekovové;
  • organické a anorganické.

Takové povlaky, které jsme popsali níže, jsou aplikovány (a velmi aktivně) po celém světě. Proto budou projednány dostatečně podrobně.

3 Boj proti korozi organickými nekovovými povlaky

Nejběžnějším a relativně nekomplikovaným řešením na ochranu kovů před hrdzavostí, které jsou již dlouhou dobu známé, je použití sloučenin barvy a laku. Antikorozní úprava materiálů s takovými sloučeninami je charakterizována nejen jednoduchostí a nízkou cenou, ale také následujícími pozitivními vlastnostmi:

  • možnost použití povlaků různých barevných odstínů - což poskytuje elegantní vzhled strukturám a spolehlivě je chrání před korozí;
  • základní obnovení ochranné vrstvy v případě jejího poškození.

Kompozice nátěrových hmot a laků mají bohužel velmi malý koeficient tepelného odporu, nízký odpor ve vodě a relativně nízkou mechanickou pevnost. Z tohoto důvodu je v souladu se stávajícími SNiPs doporučeno je použít v případech, kdy jsou výrobky vystaveny korozi rychlostí nejvýše 0,05 milimetrů ročně a jejich plánovaná životnost nepřesahuje deset let.

Součásti moderních laků obsahují následující prvky:

  • barvy: pigmentové suspenze s minerální strukturou;
  • laky: roztoky (koloidní) živic a olejů v organických rozpouštědlech (ochrana proti korozi při jejich použití je dosažena po polymerizaci pryskyřice nebo oleje nebo odpařování pod vlivem přídavného katalyzátoru, stejně jako při zahřátí);
  • umělé a přírodní sloučeniny nazývané filmotvorné látky (například lněný olej je pravděpodobně nejoblíbenější nekovový "chránič" ze železa a oceli);
  • smalty: lakové roztoky s komplexem vybraných pigmentů v drcené formě;
  • změkčovadla a různé plastifikátory: kyselina adipová ve formě esterů, dibutylftalát, ricinový olej, trikresylfosfát, kaučuk, další prvky, které zvyšují pružnost ochranné vrstvy;
  • ethylacetát, toluen, benzin, alkohol, xylen, aceton a další (tyto komponenty jsou potřebné tak, aby kompozice nátěrových hmot a laků byly aplikovány bez problémů na povrch, který má být ošetřen);
  • inertní plniva: nejmenší částice azbestu, mastku, křídy, kaolinu (zvyšují antikorozní vlastnosti filmů a také snižují plýtvání ostatními složkami nátěrových hmot a laků);
  • pigmenty a barvy;
  • katalyzátory (v jazyce profesionálů, sickativy): kobaltové a hořečnaté soli mastných organických kyselin nezbytné pro rychlé sušení ochranných látek.

Sloučeniny barvy a laku se vybírají s přihlédnutím k podmínkám, za kterých se zpracovávaný produkt používá. Kompozice na bázi epoxidových prvků se doporučují pro použití v atmosférech, ve kterých se neustále vyskytuje odpařování chloroformu, dvojmocný chlór a také zpracovatelské struktury, které jsou v různých kyselinách (dusičná, fosforečná, chlorovodíková atd.).

Polyvinylové barvy jsou také odolné vůči kyselinám. Používají se také k ochraně kovu před účinky olejů a zásad. K ochraně struktur před plyny se však častěji používají sloučeniny na bázi polymerů (epoxid, organofluor a další).

Při výběru ochranné vrstvy je velmi důležité zohlednit požadavky ruských SNiP pro různé průmyslové odvětví. V takových členech je jasně uvedeno, které sloučeniny a metody ochrany proti korozi mohou být použity a které by měly být zlikvidovány. Například SNiP 3.04.03-85 stanovila doporučení pro ochranu různých stavebních konstrukcí:

  • hlavní plynovody a ropovody;
  • obal z oceli;
  • topné vedení;
  • železobetonových a ocelových konstrukcí.

4 Antikorozní úprava nekovovými anorganickými povlaky

Na kovových produktech je možné vytvořit speciální fólie pomocí elektrochemického nebo chemického zpracování, které je chrání před korozí. Nejčastěji se vytvářejí fosfátové a oxidové filmy (opět je nutno vzít v úvahu ustanovení SNiP, jelikož mechanismy ochrany těchto sloučenin se liší u různých výrobků).

Fosfátové fólie jsou vhodné pro antikorozní ochranu neželezných a železných kovů. Podstatou tohoto procesu je ponoření produktů do roztoku zinku, železa nebo manganu s kyselými fosforečnými solemi zahřátými na určitou teplotu (asi 97 stupňů). Výsledná fólie je ideální pro aplikaci na její barvu.

Všimněte si, že samotná fosfátová vrstva nemá dlouhou životnost. Je neelastický a velmi křehký. Fosfátování slouží k ochraně dílů, které pracují při vysokých teplotách nebo ve slané vodě (například v mořské vodě).

Oxidové ochranné fólie se používají také v omezené míře. Získejte je při zpracování kovů v alkalických řešeních pod proudem. Známým roztokem pro oxidaci je žíravina (4%). Operace získání oxidové vrstvy se často nazývá modrá, neboť na povrchu nízkolegovaných a vysoce uhlíkových ocelí se film vyznačuje krásnou černou barvou.

Oxidace se provádí v situacích, kdy počáteční geometrické parametry musí zůstat nezměněny. Oxidová vrstva se obvykle používá na přesné nástroje, ruční zbraně. Tloušťka takového filmu ve většině případů nepřekročí jeden a půl mikronů.

Další způsoby ochrany proti korozi pomocí anorganických povlaků:

  • Pasivace. V tomto případě jsou produkty zpracovány v roztoku dusičnanů nebo chromátů. Díly z oceli různých stupňů jsou pasivovány zpravidla v dusitanu sodném, hliník je pasivován dichromanem draselným, zatímco měděné konstrukce jsou ponořeny do chromátových lázní.
  • Eloxování. Způsob ochrany kovu před korozí, určený speciálně pro slitiny na bázi hliníku. Je to velmi spolehlivé a zároveň velmi jednoduché. Anodizace se provádí v lázních sestávajících z: 5-10% kyseliny šťavelové, 3% anhydridu chromu a kyseliny sírové (asi 190 gramů na litr roztoku).
  • Smaltování. Ochrana kovů proti korozi pomocí kompozice sestávající z kondenzovaných živců, zinku, křídy, písku, titanu, hliníku, fluoridových solí, oxidů chrómu, potaše, boraxu a některých dalších složek. Takový povlak vykazuje vynikající odolnost proti korozi způsobené plynnými médii, solemi, organickými a minerálními kyselinami.

5 Elektrochemické metody ochrany proti korozi kovových konstrukcí

Pokud jsou kovové výrobky vystaveny polarizaci, může být výrazně snížena míra rzi způsobená elektrochemickými faktory. Elektrochemická ochrana proti korozi je dvou typů:

Anodová technologie je vhodná pro materiály z:

  • slitiny na bázi železa (vysoce legované);
  • nerezové oceli s nízkou úrovní legování;
  • uhlíkových ocelí.

Podstata metody anodické ochrany je jednoduchá: kovový výrobek, který musí být opatřen antikorozními vlastnostmi, je připojen k chrániči katody nebo ke zdroji "plus" (externího) proudu. Tento postup snižuje míru koroze o několik tisíckrát. Prvky a sloučeniny s vysokým pozitivním potenciálem (olovo, platina, oxid olovnatý, platinová mosaz, tantal, magnetit, uhlík atd.) Mohou působit jako katodové chrániče.

Anodická ochrana proti korozi bude účinná pouze v případě, že přístroj pro zpracování struktur dále odpovídá na zadané požadavky:

  • na něm nejsou žádné nýty;
  • Všechny prvky jsou svařeny do nejvyšší kvality;
  • kovová pasivace se provádí v technologickém prostředí;
  • počet mezer a slotů je minimální (nebo chybí).

Popsaný typ elektrochemické ochrany není nebezpečný kvůli riziku aktivního anodického rozpouštění struktur během přerušení dodávky proudu. V tomto ohledu se provádí pouze v případě, že existuje zvláštní systém pro sledování provádění všech operací předpokládaných technologickou schémou.

Více častá a méně nebezpečná je považována za katodickou ochranu, která je vhodná pro kovy, které nemají tendenci k pasivaci. Podobná metoda spočívá v připojení struktury k potenciálu záporné elektrody nebo na "mínus" zdroje proudu. Katodická ochrana se používá pro následující typy zařízení:

  • kontejnery a přístroje (jejich vnitřní části) provozované v chemických zařízeních;
  • vrtací soupravy, kabely, potrubí a další podzemní stavby;
  • prvky pobřežních struktur, které přicházejí do styku se slanou vodou;
  • mechanismy vyrobené z vysoce legovaných ocelí, vysoce chromových a měděných slitin.

Anoda v tomto případě je uhlí, litina, šrot, grafit, ocel.

6 Způsoby ošetření korozního prostředí

V průmyslových závodech s koroze lze úspěšně zvládnout změnou složení agresivní atmosféry, ve které pracují kovové části a konstrukce. Existují dvě možnosti snížení agresivity prostředí:

  • zavedení inhibitorů (zpomalovačů) koroze do něj;
  • odstranění sloučenin, které způsobují korozi, z prostředí.

Inhibitory se obecně používají v chladicích systémech, nádržích, vany pro moření, různých nádržích a jiných systémech, v nichž má korozní prostředí přibližně konstantní objem. Retardéry jsou rozděleny do:

  • organické, anorganické, těkavé;
  • anoda, katoda, smíšená;
  • pracovat v zásaditém, kyselém, neutrálním prostředí.

Níže jsou nejznámější a nejčastěji používané inhibitory koroze, které splňují požadavky SNiP pro různé výrobní zařízení:

  • hydrogenuhličitan vápenatý;
  • boritany a polyfosforečnany;
  • dichromáty a chromany;
  • dusitany;
  • organické retardéry (polybázické alkoholy, thioly, aminy, aminoalkoholy, aminokyseliny s polykarboxylovými vlastnostmi, těkavé sloučeniny "IFHAN-8A", "VNH-L-20", "NDA").

Ale ke snížení agresivity korozivní atmosféry mohou být takové metody:

  • vysávání;
  • neutralizace kyselin louhováním nebo vápnem (popraskané);
  • odvzdušnění k odstranění kyslíku.

Jak vidíte, dnes existuje mnoho způsobů, jak chránit kovové konstrukce a výrobky. Je důležité pouze správně zvolit nejlepší variantu pro každý konkrétní případ a podrobnosti a konstrukce z oceli a litiny budou sloužit velmi, velmi dlouho.

7 SNiP 2.03.11-85 - hlavní ustanovení pravidel

Chceme velmi stručně zkontrolovat údaje SNiP popisující požadavky na ochranu proti korozi budovy (hliníku, kovu, oceli, železobetonu a dalších). Poskytují doporučení ohledně použití různých metod protikorozní ochrany.

SNiP 2.03.11 chrání povrchy stavebních konstrukcí následujícími způsoby:

  • impregnační (těsnící) materiály s vysokou chemickou odolností;
  • vlepování filmovými materiály;
  • použití různých nátěrů, tmelů, oxidů, metalizovaných povlaků.

Ve skutečnosti vám data SNiP umožňují používat všechny způsoby, jak chránit kov před korozí. Pravidla stanovují složení specifických ochranných prostředků v závislosti na prostředí, ve kterém se nachází. Z tohoto pohledu může být životní prostředí: střední, nízké a silně agresivní, stejně jako zcela neagresivní. Také v SNiP je přijímáno rozdělení médií na biologicky a chemicky aktivní, pevná, kapalná a plynná média.

Ochrana proti korozi kovových stavebních konstrukcí

2.6.8 Ochrana kovových stavebních konstrukcí před korozí.

Ve všech technicky rozvinutých zemích jsou dnes zřízena vědecká centra, která aktivně provádějí výzkum týkající se samotné koroze a způsoby boje proti ní. Každý rok se vyrábějí všechny nové antikorozní nátěry. A ačkoli tento problém je stále daleko od úplného řešení, získané zkušenosti určují následující hlavní směry v boji proti korozi:

použití korozivzdorných ocelí;

použití ochranných kovových a nekovových povlaků;

V současné době dochází k určité změně priorit v oblasti ochrany proti korozi, ke kterému dochází pod vlivem nového vývoje a výzkumu provedeného výrobci barev a laků. Aby antikorozní ochrana účinně plnila své funkce, musí splňovat řadu požadavků:

nízká vlhkost a propustnost kyslíku;

vysoké mechanické vlastnosti;

vysoká a stabilní časová přilnavost povlaku k oceli;

odolnost proti katodickému peelingu;

dobré dielektrické vlastnosti;

odolnost proti stárnutí za tepla.

Mezi hlavní moderní antikorozní systémy patří:

1. Vysoce naplněné dvoukomponentní systémy se sníženým obsahem rozpouštědel. Vysoce naplněné systémy nátěrových hmot a laků se považují za takové, pokud procento rozpouštědel a jiných těkavých organických látek v nich nepřesahuje 35%. Hlavní výhody vysoce zatěžovaných systémů ve srovnání s konvenčními systémy jsou lepší odolnost proti korozi se srovnatelnou tloušťkou vrstvy, nižší spotřeba materiálu a možnost její aplikace s tlustší vrstvou, která zajišťuje potřebnou antikorozní ochranu během pouhých 1-2 průchodů.

2. Jednoplášťový systém protikorozní ochrany. Použití jednovrstvých systémů je možné za striktně definovaných podmínek:

pro vnitřní použití nebo za podmínek s nízkým klimatickým zatížením;

přesný výpočet zatížení, které budou mít barevné konstrukce;

pozitivní zkušenosti s malováním podobných konstrukcí nebo prováděním laboratorních testů;

dobře připravený povrch;

malování kvalifikovaným personálem v plném souladu s technickými specifikacemi dodavatele materiálu;

přísné dodržování doporučené tloušťky vrstvy.

3. Systémy nátěru, které nevyžadují důkladnou přípravu povrchu. V některých případech je obtížné, příliš drahé nebo příliš dlouhé na přípravu povrchu pro lakování v plném souladu s požadavky. V takových případech je nutné použít povlakové systémy, které nevyžadují důkladnou úpravu povrchu.

4. Náterové systémy na bázi vody. V současné době se systémy protikorozní ochrany na bázi vody často nepoužívají. Hlavními důvody jsou zvýšená cena oproti konvenčním materiálům a převládající názor v odborných kruzích, že vodní systémy mají nižší ochranné vlastnosti. Nicméně se zpřísněním právních předpisů v oblasti životního prostředí jak v Evropě, tak i na celém světě roste obliba vodních systémů. Specialisté, kteří testovali vysoce kvalitní materiály na bázi vody, se dokázali ujistit, že jejich ochranné vlastnosti nejsou horší než tradiční materiály obsahující rozpouštědla.

Z hlediska ekonomické účinnosti jsou dnes dnes nejvíce požadovány systémy protikorozní ochrany, které při zachování spolehlivé dlouhodobé ochrany a vysokých dekorativních vlastností po celou dobu jejich životnosti splňují následující podmínky:

Snížení nákladů na malování při nové výstavbě:

snížením počtu vrstev barvy;

zjednodušením aplikovaných lakovacích a lakovacích systémů, například nahrazením vícevrstvých dvoukomponentních systémů jednovrstevnými dvoukomponentními nebo speciálně upravenými jednosložkovými systémy;

snížení nákladů na práce na staveništi z důvodu maximálního možného znečištění při výrobě kovových konstrukcí;

posílení ochrany proti korozi díky použití povlaků bohatých na zinek;

zvýšená produktivita díky použití rychle se vyskytujících a snadno aplikovatelných materiálů.

Snižování nákladů a snižování složitosti při opravách laku:

kvůli oslabení požadavků na přípravu povrchu;

vzhledem k tomu, že opravy se skládají pouze z odstraňování rezivosti, slabě obsahujících plochy starých nátěrů a nanesení nového nátěru.

Snížení a snížení nákladů na práci a opatření na ochranu životního prostředí, jako v průběhu malby:

použití barev a laků se sníženým obsahem rozpouštědel nebo na bázi vody;

použití materiálů se sníženým obsahem škodlivých látek (chlor, olovo atd.).

V posledních letech se ve stavebních praxi projevuje tendence zvyšovat spotřebu korozivzdorných ocelí, včetně nerezu. Vedoucími představiteli jsou Spojené státy a Japonsko, kde podíl spotřeby nerezové oceli podle údajů za rok 1987 činí 5 a 11% celkové výroby. Tento trend souvisí s rozšířeným používáním při konstrukci tenkostěnných kovových konstrukcí.
V zahraničí jsou odolné vůči povětrnostním vlivům z nízkolegované oceli tzv. Cor-Ten a vyrábí se ve třech modifikacích - A, B a C, které se liší chemickými složkami a mají podobné mechanické vlastnosti: pevnost v průřezu nejméně 340 MPa, pevnost v tahu nejméně 450-500 MPa. Ocel Cor-Ten A obsahuje až: měď - 0,5%; chrom - 1%; křemík - 0,5%; Nikl - 0,5%; fosfor - 0,1%. Vysoký obsah fosforu je pozorován pouze ve válcovaných produktech o tloušťce až 16 mm, což poněkud narušuje svařitelnost a viskozitu. U válcovaných výrobků o větší tloušťce až do 50 mm v USA byly vyvinuty modifikace Cor-Ten B a C, mezi něž patří: měď - 0,3%; chróm - 0,6%; fosfor - 0,04%; mangan - 1%; vanadu - 0,1%. Mezi dalšími názvy zvětralých ocelí patří: Patinax-37 (Německo), Korallhin (Rakousko), Korall (Maďarsko), 12 HJA (Polsko). Tuzemský průmysl také zvládl výrobu ocelových tříd odolných vůči povětrnostním vlivům: 10HND, 15HSND, 10HNDP, 10KhDP, 12HGDAF, 08HGSDP, 08HGSBDP. Ocel 08HGSDPP je srovnatelná při odolnosti proti korozi vůči cizím analogům Cor-Ten A. Z těchto typů ocelí jsou kanály NN 14-27 válcovány podle GOST 8240-72; I-nosníky NN 14-40 podle GOST 8239-72; NN 20-26 na TU; Rohové ravnopolochny NN 9-16 podle GOST 8509-72 a nerovný regál N 16/10 v souladu s GOST 8510-72 a také kruh 16-32 mm a tenký plech o tloušťce 10 mm.
Kovové antikorozní povlaky, které jsou široce používány ve světové stavební praxi, jsou ochranné nátěry o tloušťce 20-200 μm na bázi zinku, hliníku nebo kombinace Zn-Al, Zn-Ni a některých dalších. Není náhodou, že stavba v západní Evropě a USA spotřebovává více než 40% celkové výroby zinku, což vede k antikorozní ochraně. Podle tohoto ukazatele, Spojené státy a Japonsko, jehož konstrukce je asi 10 krát před Ruskem dnes používá 9,6 a 11,3 milionů Kč. Tuny pozinkovaných ocelových plechů, a v USA 90% všech ocelových konstrukcí chráněných pozinkováním za horka.
Nedávný pokrok v této metodě ochrany kovových konstrukcí spojených s novými technologiemi a kompozicemi. Takže společnost "Bethlehem Steel Corp." (USA) a již téměř 30 let používá ochranný povlak "galvalum", který se skládá z 55% hliníku, 43,4% zinku a 1,6% křemíku, který pracoval dobře v praxi av 2- 6krát odolnější než tradiční zinek. Výhodou tohoto povlaku je vysoká mechanická pevnost, která umožňuje obrábění kovu za studena. Od 80. let se toto pokrytí pod americkou licencí stalo používáno v Evropě. V Rusku bylo plánováno zřízení takové výroby v Cherepovets hutní kombinaci v roce 1991.
Mezi další slibné nové produkty patří ochranný povlak "Galfan", který obsahuje až 95% zinku a až 5% hliníku, stejně jako nečistoty ceru a lanthanu; "Crackfree" je zinkový vícevrstvý povlak odolný proti otěru a odolnému proti prasklinám, Zinga je povlak zinku aplikovaný postřikem nebo kartáčováním a obsahuje 96% zinkový prášek a 4% organickou složku. Technologie tepelného postřiku zinku a hliníku na kov, podle amerických expertů, je velmi drahá (asi 1,5krát dražší než epoxidové povlaky), ačkoli ve Velké Británii bylo upřednostňováno již 20 let, zejména při výrobě kritických stavebních konstrukcí, mosty.
V Rusku vyvinul Ústřední výzkumný ústav pro projektování ocelových konstrukcí a částečně implementoval řadu pokročilých technologií pro ochranu kovových konstrukcí před korozí: metodou tepelného postřiku (v procesu realizace); metoda horkého hliníku ponořením do taveniny, která nemá žádné cizí analogy a je realizována v závodě LMK ve městě Molodechno (Bělorusko). Tyto metody poskytují dlouhodobou ochranu kovových konstrukcí pracujících v prostředí s různou mírou agresivity.
Antikorozní nátěrové hmoty jsou v naší zemi obzvláště oblíbené, protože až 90% konstrukcí je chráněno tímto způsobem.
Tuzemský průmysl vyrábí pestrou škálu ochranných nátěrových hmot, jejichž použití je regulováno GOST 2.03.11-85, stejně jako řada doporučení a pokynů. Moderní trendy pro další zlepšení nátěrových hmot jsou:
- eliminace toxických sloučenin nebezpečných pro životní prostředí, především organických rozpouštědel;
- zvýšení podílu pevných látek;
- použít jako rozpouštědla syntetické pryskyřice, vodu nebo jejich kombinace.
Moderní lakovací materiály používané k ochraně proti korozi jsou olejové barvy, asfaltové, fenolformaldehydové, floroucouvé, vinylchloridové, polyuretanové, alkydové, epoxidové a některé další sloučeniny. V ceně malířských prací vyráběných průmyslovou technologií činí materiál 20-45%.
Účinnost při výběru nátěrového nátěru lze určit z poměru nákladů na zpracování jednotky povrchové plochy k zaručené trvanlivosti nátěru v letech. Trvanlivost nátěrových hmot značně závisí na kvalitě přípravy povrchu. Stupeň odstranění rzi v mnoha zemích světa je stanoven standardem: v USA, ASTM D 2200-67; ve Spojeném království - BS; v Německu - DIN 55928, Chvost 4, ve Švédsku - SIS atd. Podle těchto norem jsou rozlišeny šest stupňů odstraňování rzi: St2, St3 - důkladné a velmi pečlivé ošetření ocelovým kartáčem; Sa2 a Sa2 1/2 - to samé pro pískování a tryskání; Sa3 - střílet stříkání na kovový lesk.
Podle Ústředního výzkumného ústavu designu splňuje domácí průmysl konstrukční potřeby antikorozních nátěrů a laků jen o 60% a podle mnoha vlastností - šetrnost k životnímu prostředí, zpracovatelnost, doba sušení, barvy - vyráběné sloučeniny jsou nižší než zahraniční. Níže jsou uvedeny informace o některých nejnovějších aktualizacích, které jsou zajímavé pro potřeby průmyslu a městské ekonomiky. Tak rakouská společnost "Ludwig Christ" vyvinula dvoukomponentní kompozici na bázi epoxidové pryskyřice "Amerlock 400 Aluminium", jejíž výhodou je vysoká mechanická pevnost a odolnost vůči kyselinám, alkoholu, rozpouštědlům, mořské vodě. Tato směs je určena k ochraně těch kovových konstrukcí, jejichž mechanické čištění povrchů není možné (mosty, palivové nádrže, potrubí). Životnost směsi - 4 hodiny, teplota ošetřeného povrchu a vzduchu - od 5 do 50 stupňů Celsia, s tloušťkou potahu do 125 mikronů, je 1 litr na 6,8 metru čtverečních. m. Další rakouská společnost - "FEYKO Lack" nabízí řadu kompozic pro dlouhodobé antikorozní nátěry kovových konstrukcí.
Kompozice na bázi epoxidových pryskyřic s tvrdidly z polyamidů a polyaminů se používají k potahování nádrží, zásobníků pitné vody, bazénů. Jedno- a dvoukomponentní polyuretanové směsi - "Alpoeryl", "Alpolan E", "Galvolan" - mají vysokou odolnost proti povětrnostním vlivům a polyvinylchloridové sloučeniny - "Alpoflex Z", "Alpoflex DKM" - jsou chemicky odolné a pokrývají pozinkované střešní plochy a potrubí. Povlaky na bázi galvanil zinečnatého ethyl-silikátu jsou odolné proti nárazu, dobře se drží na základně a rychle se vysychají.
Chemicky odolné povlaky s dobrou mechanickou pevností nabízejí Wagner Biso AG (Rakousko) pod ochrannými známkami Sakaphen a Arbosol. První složení na bázi syntetických pryskyřic se může ztuhnout při normálních a vysokých teplotách 200 až 300 stupňů Celsia, druhé - pouze při vysokých teplotách.
Mezi novým domácím vývojem zaznamenáváme následující:
- rychleschnoucí pentaftalické skloviny PF-1189, aplikované dvakrát a určené k ochraně kovu v mírně agresivním prostředí;
- EP-7105 tixotropní epoxidová sklovina - pro střední a vysoce agresivní média;
- mrazuvzdorná vodní disperze epoxidová barva VEP-81.41 - chrání kov před účinky slabých kyselin, zásad, vod, par, vzduchu a záření;
- Antikorozní barva VD-EP-727 s vysokými fyzikálně-mechanickými a ochrannými vlastnostmi je určena pro výstavbu a opravy podzemních konstrukcí;
- PVC-6-1-88 prášková barva na bázi modifikovaného polyvinylchloridu má vysokou odolnost proti chemikáliím a odolnost proti nárazům, aplikuje se na důkladně vyčištěný povrch při teplotě asi 200 stupňů a vytvrdí během 3-10 minut.
Spolu s tradičními barvami se nyní účinně používají pro ochranu kovů účinné polymerní materiály ve formě filmů, kapalných a práškových prostředků.

Základní nátěry - nezbytný prvek nátěrových hmot a laků.

Základní nátěry jsou materiály, které tvoří spodní vrstvu nátěrových hmot. Jejich hlavním účelem je zajistit spolehlivou přilnavost povlaku na lakovaný povrch. Primery by proto měly mít dobrou adhezi jak k základnímu materiálu, tak k vrstvám nanášeným na základní nátěr. Kromě toho mohou primery provádět další funkce: chránit kov před korozí, posílit strukturu porézní základny (například beton), "identifikovat" stromovou strukturu, vyplňovat póry na povrchu, který má být natřený atd.

6,5 - 7,5;
- Povrchová úprava s pasivačním nebo fosfátovacím základním nátěrem - 4,0-5,0;
- Nátěr s izolačním nátěrem - 2,5-3,5;
- Nátěr bez základního nátěru - 1.0.

1-2 hodiny namísto 18-24 hodin). Takové jsou například primery Primer a Sprint, vyráběné moskevskou společností Lakma-Color, primer PF-0294 vyrobené výše uvedeným SNK YarLI.
Shrnutí toho, co bylo řečeno, by mělo být zdůrazněno, že tento článek obsahuje nejobecnější informace o typech primerů, jejich charakteristických rysech a vývojových trendech. Samozřejmě, pokud mluvíme o konkrétních průmyslových objemech jejich použití, musíme vzít v úvahu celou škálu otázek: příprava povrchu, tmelování, nanášení vrstev vrstev a nanášení dokončovacích vrstev smaltu nebo laku. Podle odborníků je hmotnostní podíl primerů v celkovém povlaku 25 až 30%. Ve všech případech je nutné hovořit o systému pokrytí pro každý konkrétní případ. Tímto způsobem vytvářejí své přední nátěrové organizace jako LPC Victoria, SNK YarLI, VIAM a další.
Základní nátěry aplikované betonem
Za skutečných provozních podmínek jsou povrchy betonových konstrukcí z velké části zničeny působením kyslíku, vody, oxidu uhličitého obsaženého v atmosféře a dusíku v průmyslové atmosféře také emisemi obsahujícími síru. Když k tomu dojde, vytváření solí rozpustných ve vodě, jejich vyluhování, tvorba sádry, která expanduje a porušuje povrch betonu. Proto je hlavním úkolem ochranných povlaků primárně izolovat betonovou základnu od vnějšího prostředí. Z hygienického hlediska by však ve většině případů měla být zachována určitá pórovitost povlaku - musí "dýchat", to znamená, že musí zachovat dostatečnou propustnost pro páru. Na druhou stranu by měl základní nátěr poskytnout těsné přilnutí základny k horním vrstvám lakovacího materiálu, to znamená, že by mělo mít dobrou přilnavost, vodu a odolnost vůči zásadám. Epoxidové pryskyřice plně vyhovují těmto požadavkům.
Primery používané při stavebních a opravárenských pracích jsou rozděleny na průhledné (nepigmentované) a neprůhledné, obsahující plnidla a pigmenty. Nepigmentované epoxidové nátěry jsou nezbytně nutné při konstrukci samonivelačních podlah, protože pouze v tomto případě je zajištěna přilnavost vrchního nátěru k betonové základně. Obvykle se používají ve formě roztoků pryskyřice o koncentraci 50-90%, často s přidáním změkčovadel a aktivních ředidel. Jsou absorbovány do horních vrstev betonu a dále ho posilují. Pro spolehlivější spojení s horními vrstvami povlaku je nedostatečně vytvrzená základní vrstva potažena suchým křemičitým pískem dané frakční kompozice.
V případě, kdy je zapotřebí zajistit paropropustnost povlaku, například u vlhkých substrátů a při nedostatečné spolehlivé hydroizolaci, se používají primery ve formě vodných disperzí. Při aplikaci samonivelačních polyuretanových podlah se používají epoxidové polyuretanové základní nátěry, nejčastěji jednosložkové, vytvrzené vlhkostí vzduchu. Omezují zbytkovou vlhkost obsaženou v betonu a dále ji posilují. Cenově výhodné silikátové nátěry se obvykle používají pro vnější a vnitřní plochy budov a konstrukcí. Složení základních nátěrových hmot závisí na druhu nátěrových hmot nebo jiných dokončovacích materiálech, které hodláte provádět další práce. Společnost pro lakování obvykle doporučuje určité nátěry pro jejich aplikaci. Pro vytvoření takových komplexních povlaků je výše zmíněný princip "obdobný jako podobný" hlavní, tj. Stejné pojivo se používá v barvách a základních nátěrech (pro ně).
Zvláště důležité jsou primery při opravách starých, částečně zničených betonových povrchů. V tomto případě je nutné použít výztužné nátěry nebo speciální hloubkové penetrační nátěry v kombinaci s tmelovými směsmi.


Základní nátěr na dřevo.
Jak je známo, laky a laky na dřevo mají dvě funkce: chrání strom před hnilobou a dodávají výrobkům dekorativní vzhled. V některých případech tyto povlaky snižují hořlavost dřeva, zvyšují jeho odolnost vůči agresivním médiím, zlepšují výkonnostní vlastnosti apod. Při použití jako první vrstva musí být primery naplněny póry na povrchu substrátu a nesmí být v nich nataženy ("nesetá"). sušení a snadné pískování. Existují základy pro jejich aplikaci - pod průhledným a neprůhledným (krycím) povlakem na dřevě. První jsou koncentrované roztoky nebo vodné disperze pojiv, které neobsahují pigmenty a plnidla. Jako pojiva pro takové nátěrové hmoty se používají jako spojivá nitráty celulózy, nitrokarbamidové sloučeniny, polyvinylacetát, polyakryláty apod. Obvykle se aplikují třením pomocí tamponů nebo kartáčem, válečky, špachtlemi apod. Pro přípravu velkých pórů dřeva (dub, ořech, popel) aplikují tzv. porozapolniteli (například značky KF-1 a KF-2).
Jako základní nátěr pod krycím povlakem na dřevo můžete použít levné nátěry na izolaci kovů, které nevyžadují sušení za tepla. Často jemně nasekané dřevní štěpky se používají jako plniva.
Správná volba základních nátěrů tak umožňuje "prodloužit životnost" laku a zajistit účinnost jeho použití.

Barevná povrchová úprava, polymerování a smalování by měly především zabránit přístupu kyslíku a vlhkosti. Nátěr je také často používán, například ocel s jinými kovy, jako je zinek, cín, chrom, nikl. Povlak zinku chrání oceli i při částečném zničení povlaku. Zinek má negativnější potenciál a nejprve koroduje. Zn + ionty jsou toxické. Při výrobě plechovek bylo použito cínu potaženého vrstvou cínu. Na rozdíl od pozinkovaného plechu začne korozi železa při zničení vrstvy cínu, jelikož má cín pozitivnější potenciál. Další možností ochrany kovu před korozí je použití ochranné elektrody s velkým negativním potenciálem, například zinku nebo hořčíku. Pro tento účel je speciálně vytvořen korozivní prvek. Chráněný kov působí jako katoda a tento typ ochrany se nazývá katodická ochrana. Rozpouštěcí elektroda se nazývá anoda obětní ochrany. Tato metoda se používá k ochraně lodí, mostů, kotlů a podzemních potrubí proti korozi. K ochraně trupu plavidla jsou zinkové desky připevněny k vnější straně trupu.

Pokud porovnáme potenciál zinku a hořčíku se železem, mají více negativních potenciálů. Přesto však korodují pomaleji díky vytváření ochranného oxidu na povrchu, který chrání kov před další korozí. Tvorba takového filmu se nazývá kovová pasivace. V hliníku se zvyšuje anodickou oxidací (eloxováním). Když se k oceli přidá malé množství chrómu, vzniká na kovovém povrchu oxidový film. Obsah chrómu v nerezové oceli je více než 12 procent.

Systém pro galvanizaci za studena

Systém zinkování za studena je určen ke zvýšení antikorozních vlastností komplexního vícevrstvého povlaku. Systém poskytuje úplnou katodickou (nebo galvanickou) ochranu železných povrchů proti korozi v různých korozních podmínkách.

Systém pro galvanizaci za studena může být jeden, dva nebo tři baleny a obsahuje: • pojiva - kompozice jsou známé na bázi chlór-kaučuku, ethyl-silikátu, polystyrenu, epoxy, urethanu, alkyd (modifikovaný); · Antikorozní plnivo - prášek zinku ("zinkový prach"), obsahující více než 95% kovového zinku, jehož velikost částic je menší než 10 mikronů a minimální stupeň oxidace; · Tužidlo (ve dvou a tříbalených systémech)

Systémy s jedním balíčkem pozinkované za studena jsou dodávány připraveny k použití a vyžadují pouze intenzivní míchání směsi před použitím. Dvojitý a tříbarevný systém lze dodat v několika obalech a vyžadovat další operace k přípravě směsi před použitím (smíchání pojiva, plniva, tvrdidla).

Po přípravě (dvoubarevných a tříbarevných systémů), nanášení kompozice na chráněný kovový povrch kartáčem, válečkem, způsobem pneumatického nebo bezvzduchového postřiku a sušení se na kovovém povrchu vytvoří zinkem naplněný antikorozní povlak, který si zachová všechny vlastnosti polymerního povlaku, který byl použit jako vázání a současně mají všechny ochranné výhody obvyklého zinkového potahu.

Výhody systému galvanizace za studena ve srovnání s metodou žárové zinkování:
1. Jednoduchost a méně složitost technologie nanášení ochranného zinkového povlaku. Pro nanášení nepotřebuje speciální zařízení.
2. Možnost antikorozní ochrany kovových konstrukcí jakékoliv velikosti, a to jak v továrně, tak v terénu.
3. Možnost opravit přímo v místě abrazivní poškození povlaku a vady vzniklé při svařování kovových konstrukcí.
4. Proces šetrného k životnímu prostředí: v horké prodejně není třeba pracovat.
5. Vytvoření ohebné vrstvy zinku na povrchu železa (který se při ohýbání kovových předmětů netvoří mikrotrhlinky).

Systém galvanizace za studena se používá ve všech odvětvích průmyslu a v každodenním životě, kde je vyžadována spolehlivá a trvanlivá ochrana železných povrchů před korozí.

Kromě použití jako základního nátěru v komplexním vícevrstvém nátěru může být systém pozinkovaného za studena použit jako nezávislý antikorozní nátěr na kovové povrchy.

Tepelné stříkání
Pro boj proti korozi se také používají metody plynového tepelného stříkání.
Pomocí tepelného postřiku na kovovém povrchu je vytvořena vrstva jiného kovu / slitiny, která má vyšší odolnost proti korozi (izolaci) nebo naopak méně odolná (běhoun). Tato vrstva umožňuje zastavit korozi chráněného kovu.

Tepelně difuzní zinkování (GOST 9.). Pro provoz kovových výrobků v agresivním prostředí je nutná odolnější protikorozní ochrana kovového povrchu. Tepelně difuzní zinkování je anodický vzhledem k železným kovům a elektrochemicky chrání oceli před korozí. Má silnou přilnavost (adhezi) k základnímu kovu v důsledku vzájemné difúze železa a zinku v povrchových intermetalických fázích, takže při nárazu, mechanickém zatížení a deformacích zpracovaných výrobků nedochází k odlupování a odlupování povlaků.

Zinkování je ukládání zinku nebo jeho slitiny na kovový výrobek, aby se na povrchu dostaly určité fyzikálně-chemické vlastnosti, zejména vysoká odolnost proti korozi. Galvanizace je nejběžnější a ekonomičtější metalizační proces používaný k ochraně železa a jeho slitin před atmosférickou korozí (koroze). Přibližně 40% světové těžby zinku se spotřebuje pro tento účel. Tloušťka povlaku by měla být větší, čím by bylo agresivnější prostředí a čím déle byla zamýšlená životnost. Ocelové plechy, pásky, dráty, spojovací prvky, části strojů a zařízení, potrubí a další kovové konstrukce jsou galvanicky zinkovány. Povlak zinku obvykle nemá dekorativní účel; po zlepšení pozinkovaných produktů v chromátových roztocích, které dávají povlakům duhovou barvu, se objevuje mírné zlepšení vzhledu. Nejčastěji se používá galvanizované pásy vyráběné na automatizovaných linkách pro galvanizování za tepla, tj. Ponořením do roztaveného zinku. Způsob stříkání ("galvanizace za studena") umožňuje pokrýt výrobky jakékoliv velikosti (například věže pro přenos energie, nádrže, ocelové konstrukce, silniční zábrany). Elektrolytické galvanizace se provádí převážně z kyselin a alkalických kyanidových elektrolytů; speciální přísady umožňují získat brilantní povlaky. Difuzní galvanizace, prováděná z parní nebo plynné fáze při vysokých teplotách (375-850 ° C), se používá k potahování trubek a jiných konstrukcí. Tloušťka difuzní vrstvy závisí na teplotě a době galvanizace a může být 0,1 až 1,5 mm.