SP 72.13330.2016 Ochrana stavebních konstrukcí proti korozi. Aktualizované vydání SNiP 3.04.03-85

SP 72.13330.2016 Ochrana stavebních konstrukcí proti korozi. Aktualizované vydání SNiP 3.04.03-85

KÓD PRAVIDEL

SP 72.13330.2016 Ochrana stavebních konstrukcí proti korozi.
Ochrana budov, zařízení a konstrukcí proti korozi
Aktualizované vydání SNiP 3.04.03-85

Datum zavedení 2017-06-17

PŘEDMLUVA

Podrobnosti o pravidlech

1 EXECUTORS - NIIZHB im.A.A.Avozdeva JSC "SIC Construction" za účasti sdružení "Ochrana stavebních konstrukcí staveb a konstrukcí proti korozi"

2 ÚVODEM technickou komisí pro normalizaci TC 465 "Stavba"

3 PŘIPRAVENO PRO SCHVÁLENÍ ÚŘADU MĚSTSKÉHO PLÁNOVÁNÍ A ARCHITEKTURY MINISTERSTVA STAVEBNICTVÍ A BÝVACÍCH SLUŽEB RUSKÉ FEDERACE (Ministerstvo výstavby Ruska)

4 SCHVÁLENO usnesením Ministerstva výstavby a bydlení a komunálních služeb Ruské federace ze dne 16. prosince 2016 N 965 / pr a vstoupilo v platnost dne 17. června 2017.

5 REGISTROVANÉ Spolkovou agenturou pro technickou regulaci a metrologii (Rosstandart). Revize 72.13330.2011 "SNiP 3.04.03-85 Ochrana stavebních konstrukcí a zařízení před korozí"

V případě revize (nahrazení) nebo zrušení tohoto souboru pravidel bude příslušné oznámení zveřejněno předepsaným způsobem. Příslušné informace, oznámení a texty jsou také zveřejněny ve veřejném informačním systému - na oficiálních stránkách developera (Ministerstvo výstavby Ruska) na internetu

Úvod

Tento soubor pravidel byl vypracován s přihlédnutím k povinným požadavkům stanoveným ve federálním zákoně ze dne 27. prosince 2002 N 184-FZ "o technické regulaci", spolkového zákona ze dne 30. prosince 2009 N 384-FZ "Technické předpisy pro bezpečnost budov a konstrukcí" a obsahuje obecné technické požadavky na výrobu prací na sekundární ochraně stavebních konstrukcí a konstrukcí proti korozi při výstavbě nových, rozšíření, rekonstrukcích a rekonstrukcích stávajících podniků, budov a staveb.

Kodex pravidel byl vypracován týmem autorů NIIZHB. A.A. Gvozdeva, JSC Stavební výzkumné centrum (Dr.Sci.Tech.VF Štěpán, Dr. Tech.N.R. Rosenthal, Cand.Tech.Sci.R.R.R. Falikman, inženýr SE Sokolova, Inženýr TA Maksimova, inženýr EK Korolev) za účasti kandidáta technických věd VP Shevyakova, kandidát na technické vědy E.N. Zakharyina, inženýr A.A. Amanbaeva, Ing. IA Chernogolov, inženýr D. V. Balakin, inženýr E.P. Pomazkin.

1 Rozsah

Tento soubor pravidel se vztahuje na výrobu prací na ochranu proti korozi při výstavbě nových, expanzních, rekonstrukčních a technických úprav stávajících podniků, budov a staveb a je nutno dodržet při stavbě antikorozních povlaků z kovových, betonových, železobetonových a kamenných stavebních konstrukcí, pro ochranu proti korozi.

Tento soubor pravidel stanoví obecné technické požadavky na výrobu dílčí ochrany v podmínkách staveniště a podniků.

Tento soubor pravidel se nevztahuje na následující práce týkající se ochrany proti korozi:

  • kovové podzemní stavby postavené v trvalé a skalní půdě;
  • ocelové potrubí a hromady, pro které byly vyvinuty zvláštní technické podmínky;
  • stavby tunelů a podchodů;
  • elektrické napájecí kabely;
  • kovové a železobetonové podzemní stavby vystavené korozi z bludných elektrických proudů;
  • hlavní potrubí;
  • nástroje a obaly ropných a plynových polí;
  • tepelných sítí.

Tento soubor pravidel se také nevztahuje na výrobní zařízení, použití ochranných nátěrů, na které výrobci zajišťují podle GOST 24444.

2 Normativní odkazy

Tato norma používá normativní odkazy na následující dokumenty:

GOST 9.010-80 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Stlačený vzduch pro stříkání barev a laků. Technické požadavky a metody kontroly

GOST 9.032-74 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Nátěrové hmoty. Skupiny, specifikace a označení

GOST 9.048-89 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Technické výrobky. Laboratorní zkušební metody pro odolnost vůči plísním

GOST 9.053-75 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Nekovové materiály a výrobky s jejich použitím. Zkušební metoda pro mikrobiologickou odolnost v přírodních podmínkách v atmosféře

GOST 9.302-88 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Kovové a nekovové anorganické povlaky. Kontrolní metody

GOST 9.304-87 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Plynové termické povlaky. Obecné požadavky a metody kontroly

GOST 9.402-2004 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Nátěrové hmoty. Příprava kovových povrchů pro lakování

GOST 12.1.005-88 Systém standardů bezpečnosti práce. Obecné hygienické a hygienické požadavky na pracovní vzduch

GOST 12.3.005-75 Systém bezpečnosti pracovních norem. Malířské práce. Obecné bezpečnostní požadavky

GOST 12.3.016-87 Systém standardů bezpečnosti práce. Výstavba. Práce jsou antikorozní. Bezpečnostní požadavky

GOST 12.4.009-83 Systém norem bezpečnosti práce. Požární zařízení chránící předměty. Hlavní typy. Ubytování a služby

GOST 12.4.021-75 Systém standardů bezpečnosti práce. Ventilační systémy. Obecné požadavky

GOST 12.4.029-76 Zvláštní zástěry. Technické podmínky

GOST 12.4.034-2001 Systém standardů bezpečnosti práce. Osobní ochrana dýchacích cest. Klasifikace a označování

GOST 12.4.068-79 Systém standardů bezpečnosti práce. Dermatologické osobní ochranné pomůcky. Klasifikace a obecné požadavky

GOST 12.4.103-83 Systém standardů bezpečnosti práce. Speciální ochranný oděv, osobní ochranné pomůcky pro nohy a ruce. Klasifikace

GOST 15.309-98 Vývoj systémů a výroba výrobků. Testování a přijímání produktů. Hlavní ustanovení

GOST 17.2.3.01-86 Ochrana přírody. Atmosféra. Pravidla kontroly kvality ovzduší obývaných oblastí

GOST 17.2.3.02-2014 Pravidla pro stanovení přípustných emisí znečišťujících látek průmyslovými podniky

GOST 21.513-83 Systém projektové dokumentace pro výstavbu. Antikorozní ochrana budov a konstrukcí. Pracovní výkresy

GOST 263-75 Gum. Metoda stanovení tvrdosti břehu a

GOST 1347-77 Lak BT-783. Technické podmínky

GOST 1532-81 Viskozimetry pro stanovení podmíněné viskozity. Technické podmínky

GOST 10146-74 Filtrační tkanina ze skleněných kroucených multifilamentových nití. Technické podmínky

GOST 12730.2-78 Betony. Metoda vlhkosti

GOST 12730.3-78 Betony. Metoda stanovení absorpce vody

GOST 12730.5-84 Betony. Metody stanovení odolnosti proti vodě

GOST 13015-2012 Betonové a železobetonové výrobky pro výstavbu. Všeobecné technické požadavky. Pravidla pro přijímání, označování, přepravu a skladování

GOST 18481-81 Skleněné hydrometry a válce. Všeobecné technické podmínky

GOST 19170-2001 Sklolaminát. Tkaninové konstrukční účely. Technické podmínky

GOST 24297-2013 Ověření zakoupených výrobků. Organizace chování a metod kontroly

GOST 24444-87 Zařízení pro zpracování. Obecné požadavky na přizpůsobivost při montáži

GOST 25192-2012 Concretes. Klasifikace a obecné technické požadavky

GOST 28302-89 Plynové termické ochranné nátěry zinku a hliníku, kovové konstrukce. Obecné požadavky na typický proces

GOST 28574-2014 Ochrana proti korozi ve stavebnictví. Betonové a železobetonové konstrukce. Zkušební metody pro přilnavost ochranných povlaků

GOST 31189-2015 Směsi suché stavební. Klasifikace

GOST 31384-2008 Ochrana betonových a železobetonových konstrukcí před korozí. Všeobecné technické požadavky

GOST 31814-2012 Posouzení shody. Obecná pravidla pro odběr vzorků pro testování výrobku po potvrzení shody

GOST 31893-2012 Posouzení shody. Systém norem v oblasti posuzování shody

GOST 31937-2011 Budovy a objekty. Pravidla kontroly a sledování technického stavu

GOST 31993-2013 Nátěrové hmoty. Stanovení tloušťky povlaku

GOST 32016-2012 Materiály a systémy pro ochranu a opravu betonových konstrukcí. Obecné požadavky

GOST 32017-2012 Materiály a systémy pro ochranu a opravu betonových konstrukcí. Požadavky na systémy ochrany betonu během opravy

GOST R 9.316-2006 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Tepelně difuzní zinkové povlaky. Obecné požadavky a metody kontroly

GOST R 12.4.230.1-2007 Systém standardů bezpečnosti práce. Osobní ochrana očí. Všeobecné technické požadavky

GOST R 51693-2000 Antikorozní základní nátěry. Všeobecné technické podmínky

GOST R 56703-2015 Suché hydroizolace pronikající kapilární směsi na cementovém pojivu. Technické podmínky

GOST R ISO 2859-1-2007 Statistické metody. Postupy pro odběr vzorků na alternativním základě. Část 1. Plány odběru vzorků pro následné dávky na základě přijatelné úrovně kvality.

GOST R ISO 8501-1-2014 Příprava povrchu oceli před aplikací nátěrových hmot a laků a příbuzných výrobků. Vizuální posouzení čistoty povrchu. Část 1. Stupeň oxidace a stupeň přípravy nenatíraného povrchu oceli a povrchu oceli po úplném odstranění předchozích povlaků.

GOST R ISO 14040-2010 Environmentální management. Hodnocení životního cyklu. Principy a struktura

ST SEV 3915-82 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Kovové a nekovové anorganické povlaky. Kontrolní metody

SP 16.13330.2011 "SNiP II-23-81 * Ocelové konstrukce" (se změnou v N 1)

SP 28.13330.2012 "SNiP 2.03.11-85 Ochrana stavebních konstrukcí proti korozi" (se změnou v N 1)

JV 29.13330.2011 "SNiP 2.03.13-88 Podlahy"

SP 48.13330.2011 "Stavební normy a předpisy 12-01-2004 Organizace výstavby"

JV 50.13330.2012 "SNiP 23-02-2003 Tepelná ochrana budov"

JV 70.13330.2012 "SNiP 3.03.01-87 Ložiskové a uzavírací konstrukce"

SP 112.13330.2011 "SNiP 21-01-97 * Požární bezpečnost objektů a konstrukcí"

SP 129.13330.2012 "SNiP 3.05.04-85 * Externí sítě a vodovody a kanalizace"

SP 131.13330.2011 "SNiP 23-01-99 * Stavební klimatologie" (se změnou v N 2)

SanPiN 2.1.7.1322-03 Hygienické požadavky na likvidaci odpadu

Poznámka:
Při použití tohoto souboru pravidel je vhodné zkontrolovat platnost referenčních dokumentů ve veřejném informačním systému - na oficiálních stránkách federálního výkonného orgánu v oblasti normalizace na internetu nebo na ročním informačním indexu "National Standards", který je zveřejněn k 1. lednu běžného roku, a na otázky měsíčního informačního indexu "Národní normy" pro běžný rok. Pokud je odkazovaný dokument, na který je uveden nedatovaný odkaz, nahrazen, doporučuje se použít aktuální verzi tohoto dokumentu se všemi změnami provedenými v této verzi. Pokud je nahrazen referenční dokument, jehož datum je uvedeno, je doporučeno použít verzi tohoto dokumentu s uvedeným rokem schválení (přijetí). Pokud se po schválení tohoto souboru pravidel odkazuje na odkazovaný dokument, ke kterému je uveden odkaz, je provedena změna, která ovlivňuje zmíněné ustanovení, doporučuje se toto ustanovení bez ohledu na tuto změnu. Pokud je referenční dokument zrušen bez výměny, doporučuje se použít ustanovení, které se na něj vztahuje, v části, která tento odkaz neovlivňuje. Informace o účincích kodexů praxe je vhodné kontrolovat ve federálním informačním fondu standardů.

3 Termíny a definice

V tomto souboru pravidel se používají následující pojmy s odpovídajícími definicemi:

3.1 betonový polymer: materiál získaný impregnací vytvrzeného betonu monomerními nebo kapalnými pryskyřicemi, následovaný polymerací.

3.2 Biodestruktor: organismus poškozující materiál.

3.3 biodegradace: soubor chemických a fyzikálních procesů, které ničí materiál, způsobené působením organismů,

3.4 biodegradace: Změny ve fyzikálních a chemických vlastnostech materiálů způsobené účinky živých organismů v procesu jejich životně důležité činnosti.

3.5 biocid: chemická látka určená k potlačení životně důležité činnosti biologických objektů.

3.6 mineralizovaná voda: voda obsahující rozpuštěné soli nad 5 g / l.

3.7 Sekundární ochrana: Ochrana stavebních konstrukcí proti korozi, která byla provedena po výrobě (stavbě) provedením opatření, která omezují nebo odstraňují působení agresivního prostředí. Provádí se při nedostatku primární ochrany.

3.8 Hydroizolace pronikajících směsí: Suché směsi určené k ochraně konstrukcí proti korozi a proti filtraci vody v důsledku hlubokého proniknutí chemických složek pod působením osmotického tlaku a difuze do struktury betonu s náplní kapilár, pórů a mikrotrhlin z betonu nebo železobetonové struktury tvořily krystalické hydráty.

3.9 Vodoodpudivý prostředek: Složení pro ošetření stavebních materiálů, které poskytují vodoodpudivý účinek.

3.10 horké kovové fólie stavebních konstrukcí: plechy získané ponořením chráněné kovové konstrukce nebo jejího prvku do taveniny ochranného kovu.

3.11 základní vrstva: spodní vrstva v dvouvrstvém nebo vícevrstvém ochranném lakovacím systému, který je aplikován přímo na chráněný povrch a poskytuje silnou přilnavost a vysokou korozní odolnost celého systému nátěru.

3.12 gumming: Technologie aplikace chemických, mechanických a teplotně odolných pryžových, gumových, ebonitových, plastových povlaků na kovové konstrukce, aby se chránily před korozí a ničením.

3.13 ochranný nátěr z betonu nebo výztuže: povlak vytvořený na povrchu betonu nebo výztuže pro ochranu proti korozi.

3.14 ochranná impregnace: Plnění pórů povrchové vrstvy betonu stavební konstrukce nebo výrobku s materiály odolnými vůči agresivním médiím.

3.15 vstřikování (vstřikování): Způsob opravy stavebních konstrukcí vstřikováním vstřikovacího materiálu pod tlakem k vyplnění trhlin, dutin a dutin ve struktuře, jakož i přilehlého prostoru za konstrukcí k obnovení jeho provozních vlastností.

3.16 vstřikovací materiál: Materiál vstřikovaný pod tlakem do nebo za konstrukcí za účelem obnovení pevnosti, nepropustnosti nebo hydroizolace.

3.17 vstřikovací zařízení: Zařízení, které zajišťuje těsné spojení objímky (pistole) přívodu vstřikového materiálu a konstrukce pro vstřikování materiálu pod tlakem.

3.18 kombinovaný ochranný povlak: ochranný povlak tvořený kombinací kovových a lakových povlaků.

3.19 Povlak laku: Povlak na povrchu stavebního výrobku nebo konstrukce laku a laku, sestávající z jedné nebo několika vrstev adhezně připevněných k povrchu, který má být chráněn.

3.20 ochranný povlak metalizace: ochranný povlak získaný postřikem roztaveného kovu na chráněný povrch konstrukce nebo jejích prvků.

3.21 Stříkaný retardér hoření: Vlákna nebo minerální pojivo, zpomalující hoření, aplikované na konstrukci postřikem, aby byla zajištěna jejich požární odolnost.

3.22 Ochranný nátěr: ochranný povlak sestávající z kusových materiálů položených na chemicky odolném tmelu nebo roztoku, podkladovou a izolační vrstvu.

3.23 primární ochrana: ochrana stavebních konstrukcí proti korozi, realizovaná v konstrukčním a výrobním (montážním) stádiu stavby a spočívající v výběru návrhových řešení, materiálu konstrukce nebo při vytváření její struktury, aby byla zajištěna trvanlivost této konstrukce při provozu ve vhodném agresivním prostředí během celková životnost návrhu.

3.24 plastová směs: měkký termoplastický materiál na bázi polyvinylchloridu, obsahující změkčovadlo, stabilizátory tepla a světla, antioxidanty, mazadla, barviva nebo pigmenty, někdy plniva (kaolin, aerosil, křída atd.).

Fólie 3,25: fólie vyrobená z fóliového nebo rolovacího materiálu.

3.26 tenkovrstvá ohnivzdorná vrstva (bobtnavý nátěr, nátěr): Speciální protipožární nátěr aplikovaný na vyhřívaný povrch konstrukce, s tloušťkou suché vrstvy zpravidla nepřesahující 3 mm, která se při vystavení požáru mnohonásobně zvýší.

3.27 odolnost ochranného povlaku proti prasknutí: Schopnost ochranného povlaku udržovat kontinuitu během deformace chráněného výrobku nebo konstrukce.

3.28 Ochranný nátěr obložení: Ochranný nátěr na povrchu vnitřního povrchu konstrukce a konstrukce.

4 Obecná ustanovení

4.1 Ochrana stavebních konstrukcí proti korozi by měla být zajištěna metodami primární a sekundární ochrany, jakož i speciálními opatřeními podle GOST 31384 a SP 28.13330. Tento soubor pravidel se vztahuje na sekundární ochranu stavebních konstrukcí a zařízení před korozí.

4.2 Sekundární ochrana stavebních konstrukcí zahrnuje opatření zajišťující ochranu proti korozi v případech, kdy primární ochranná opatření nejsou dostatečná nebo nejsou realizována.

Opatření sekundární ochrany zahrnují ochranu povrchů konstrukcí:

  • barvy, kovy, oxidy, metalizace, barvy a masticové povlaky;
  • lepená izolace fóliových a filmových materiálů;
  • povlaky, obložení a omítky na bázi minerálních a polymerních pojiv, tekutého skla a bitumenu;
  • keramický obklad, keramický obklad, sklo, litina, přírodní kámen;
  • těsnící impregnace povrchové vrstvy konstrukcí chemicky odolnými materiály;
  • zpracování hydroizolačních pronikajících směsí;
  • působením vodoodpudivých, antiseptických a biocidních prostředků, jakož i jiných způsobů izolace struktur z agresivních vlivů prostředí.

4.3 Zvláštní ochrana zahrnuje: ochranná opatření, která nejsou součástí primární a sekundární ochrany; různé fyzikální a fyzikálně-chemické metody; opatření, která snižují agresivní dopad prostředí (místní a všeobecné větrání, organizace kanalizace, drenáž); odstranění výroby s uvolněním agresivních látek do izolovaných místností atd.

4.4 Ochrana proti korozi stavebních konstrukcí by měla být zajištěna z přímého vlivu agresivního prostředí na ně a měla by být poskytována v závislosti na typu a třídě prostředí v podmínkách provozu podle SP 28.13330. Vlhkostní podmínky areálu a provozní podmínky uzavřených konstrukcí by měly být stanoveny v souladu s SP 50.13330.2012.

4.5 Opatření na ochranu stavebních konstrukcí proti korozi by měla být navržena s ohledem na typ a vlastnosti chráněných konstrukcí, jejich výrobní technologie, konstrukční a provozní podmínky.

Stupeň vystavení agresivních médií strukturám chrysotilového cementu a opatřením k jejich ochraně by měl být stanoven stejně jako u betonových konstrukcí.

Ochranné povlaky odolné proti povětrnostním vlivům, které chrání před vystavením slunečnímu záření, srážení a prachu a mořské atmosféře, by měly být prováděny v souladu s požadavky pravidel pro zastřešení, hydroizolaci, parozábrany a tepelnou izolaci, jakož i pro konstrukci povrchových úprav pro stavební konstrukce.

4.6 Výběr způsobu ochrany by měl být proveden na základě srovnatelnosti proveditelnosti opcí s ohledem na stanovenou životnost a náklady na obnovu ochrany, běžné a kapitálové opravy konstrukcí a další náklady spojené s touto operací s přihlédnutím k požadavkům GOST R ISO 14040.

4.7 Ochrana proti korozi by měla být zajištěna s přihlédnutím k nejnepříznivějším hodnotám ukazatelů agresivity. Návrh a realizace ochrany konstrukcí vystavených vysoce korozním médiím musí být prováděna za pomoci specializovaných organizací.

4.8 Ochrana povrchů stavebních konstrukcí vyráběných v továrně by měla být zpravidla prováděna v továrně.

4.9 Hydroizolace předpokládaná v projektu musí současně zajistit ochranu proti korozi, což je dosaženo použitím hydroizolačních materiálů, které jsou odolné vůči koroznímu prostředí a nejsou náchylné k poškození způsobené deformací konstrukce, budov a konstrukcí.

4.10 Prefabrikované stavební konstrukce tunelů, potrubí, nádrží a jiných konstrukcí by měly být dimenzovány s tolerancemi umožňujícími efektivní využití těsnících a hydroizolačních materiálů.

4.11 Pro pravidelnou diagnostiku podle GOST 31937 (přímý nebo vzdálený monitoring), opravy nebo výměny poškozených konstrukcí by měly být k dispozici stavby budov a konstrukcí.

4.12 Výpočty tepelného inženýrství, návrh a realizace projektů by měly zmrazit struktury vytápěných budov za vzniku kondenzátu.

4.13 V procesu navrhování budov a konstrukcí by zařízení mělo být utěsněno, mělo by být seskupováno do místností podle druhu uvolňovaných korozivních látek, sběru a neutralizace agresivních úniků a prachu a dalších opatření, která snižují stupeň agresivního dopadu na konstrukce.

4.14 Při navrhování ochrany stavebních konstrukcí proti korozi průmyslových odvětví souvisejících s výrobou a používáním potravinářských výrobků, krmiva pro zvířata a také s místy pro lidi a zvířata je třeba vzít v úvahu hygienické a hygienické požadavky na ochranné prostředky a možné agresivní účinky dezinfekčních prostředků.

4.15 Forma konstrukcí a konstruktivní řešení budov a konstrukcí by měla vyloučit vznik špatně větraných prostorů, oblastí, kde je možné nahromadění plynů, par, prachu a vlhkosti agresivních pro stavební konstrukce.

4.16 Ochrana proti korozi by měla být prováděna v této technologické sekvenci:

  • příprava chráněného povrchu pod ochranným povlakem;
  • příprava materiálů;
  • nanesení primeru pro přilnutí následných vrstev ochranných povlaků na chráněný povrch;
  • ochranný povlak;
  • sušení povlaku nebo jeho tepelné zpracování.

4.17 Materiály a systémy pro ochranu a opravy betonových konstrukcí musí splňovat požadavky GOST 32016 a GOST 32017.

4.18 Ochrana proti korozi povrchů stavebních konstrukcí by měla být prováděna s přihlédnutím k požadavkům SP 112.13330 pro požární odolnost a požární ochranu stavebních konstrukcí.

5 Příprava povrchu

5.1 Příprava kovových povrchů

5.1.1 Příprava kovového povrchu je:

  • čištění korozivzdorných produktů, stupnice, prachu, starých nátěrů, tukových kontaminantů přilepených na kovový povrch (při válcování) oleje a neutralizace a odstraňování kyselin, zásad a jiných chemických produktů, které brání požadované adhezi nátěru k kovu;
  • což dává povrchu potřebnou drsnost.

Kovový povrch připravený k výrobě antikorozních prací by neměl mít otřepy, ostré hrany, svařovací rozstřiky, otoky, spáleniny, zbytky tavidla, závady vznikající při válcování a odlévání, ve formě nekovových makroskopických inkluzí, skořápky, prasklin, nerovností a solí. tuku a znečištění.

5.1.2 Před nanesením ochranných povlaků na povrch ocelových konstrukcí dle SP 16.13330.2011 by měly být potrubí a potrubí vyčištěny pomocí jedné nebo několika metod uvedených v tabulce 1. Metody čištění povrchu jsou uvedeny v technické dokumentaci.

Tabulka 1. SP 72.13330.2016

Metody čištění povrchu ocelových konstrukcí

5.1.3 Povrch ocelových konstrukcí určených pro zpracování s úpravami rzi (modifikátory) by měl být čištěn z odlupujících se vrstev z korozivzdorné hmoty, ložisek oleje a tuku. Povoleno k úpravě tloušťky produktů koroze, zpravidla není větší než 100 mikronů.

5.1.4 Pro nově vyráběné výrobky a konstrukce z kovů je třeba rozlišovat dva stupně kontaminace tuky a oleji:

  • povrchy, na kterých se nachází tenká vrstva minerálních olejů, mazadla smíšená s prachem, mazadla chladicí kapaliny;
  • povrchy s hustými vrstvami ochranných maziv, oleje a tvrdohlavá nečistota.

Měly by být odmaštěny za použití organických rozpouštědel (benzin, bělidlo), alkalických směsí a emulzních směsí. Při odmašťování organickými rozpouštědly není jejich znečištění povoleno (obsah oleje není větší než 5 g na 1 l rozpouštědla). Obsah povrchově aktivních látek (povrchově aktivních látek) v alkalických přípravcích by neměl překročit 10%.

Volba metody odmašťování je určena typem kontaminace a požadovaným stupněm čištění. Odmaštěný povrch musí být chráněn před vznikem koroze.

Ocelové konstrukce, které jsou předem připravené před přijetím předmětu, musí být ošetřeny základním nátěrem nebo zcela natřeny.

5.1.5 Ocel válcovaná za studena by měla být připravena odmaštěním kovového povrchu destilátem z bělidla, zpracováním 10% roztokem hydroxidu sodného s přídavkem smáčedla OP-7 (0,5%) a pracího prášku (10 g / l), promytím vodou třením acetonem pro zrychlené sušení povrchu.

5.1.6 Zvláštní pozornost by měla být věnována svarům kontaminovaným zbytky toku a alkalických strusek. Po důkladném promytí by měly být svary podrobeny mechanickému čištění (např. Pískování). V obzvláště kritických případech by měla být svarová zóna dále ošetřena roztokem kyseliny fosforečné o koncentraci 10% a poté důkladně opláchnuta teplou vodou.

Zvláště pečlivě chránit spoje částí, včetně nýtů, šroubů, jakož i pájení, svařování. Nýty, šrouby, šrouby a místa jejich nastavení, včetně oprav při lakování, by měly být ošetřeny penetračním základním nátěrem, aby byly utěsněny mezerami, praskliny, mikrotrhlinky, stejně jako homogenizovat místa koroze, s výjimkou vzniku rzi, která musí být odstraněna.

5.1.7 Stupeň čištění z oxidů kovových stavebních konstrukcí a zařízení vystavených antikorozní ochraně musí odpovídat typu ochranného povlaku uvedeného v tabulce 2. Vizuální posouzení čistoty povrchu by mělo být provedeno podle GOST R ISO 8501-1.

Tabulka 2. SP 72.13330.2016

Stupeň čištění kovových stavebních konstrukcí

Stupeň čistění podle GOST 9.402

Obložení a obložení na pletení, připravené na základě:

5.1.8 Stlačený vzduch používaný k čištění by měl být suchý, čistý a vyhovovat normě GOST 9.010.

5.1.9 Při abrazivním čištění na povrchu, který má být ošetřen, by měl vzniknout kondenzát.

5.1.10 Po čištění musí být kovový povrch bezprašný, odmaštěný, základem a malován. Pokud časový interval mezi čištěním a základním nátěrem překročí cíl, měl by být na povrch aplikován dočasný ochranný povlak.

5.1.11 Dodržování stupně čištění kovových povrchů s typem ochranného povlaku podle tabulky 1 je třeba zkontrolovat bezprostředně před aplikací ochranného povlaku.

5.1.12 V průmyslových prostorách určených pro povrchovou úpravu a skladování kovových konstrukcí by teplota okolního vzduchu neměla být nižší než 5 ° C a relativní vlhkost vzduchu by neměla překročit 80%.

Příprava povrchu a skladování kovových konstrukcí lze provádět i ve venkovním prostředí při okolní teplotě nejméně 5 ° C. Teplota připraveného povrchu oceli pro lakování by měla být nižší než 3 ° C nad rosným bodem.

5.1.13 Čištění povrchu kovové výztuže ve železobetonových konstrukcích během opravárenských a restaurátorských prací musí odpovídat čtvrtému stupni podle GOST 9.402. Čištění povrchu kovových armatur by mělo být prováděno metodou tryskového broušení. Aplikace antikorozních povlaků na vyčištěnou výztuž by měla být provedena ihned po čištění.

5.2 Příprava povrchu betonu

5.2.1 V souladu s SP 28.13330 byly pro vyhodnocení povrchové vrstvy betonu před aplikací ochranných nátěrových systémů stanoveny následující standardizované ukazatele:

  • třída normalizované drsnosti;
  • pevnost v tlaku povrchové vrstvy:
  • přípustná alkalita;
  • povrchová vlhkost;
  • bez poškození a vad;
  • žádné ostré rohy a hrany v blízkosti povrchu;
  • nepřítomnost nečistot na povrchu (olejové skvrny, prach, cementové mléko atd.).

5.2.2 Chcete-li zlepšit kvalitu betonového povrchu, použijte osvědčené maziva na talíř a v případě potřeby upravte složení betonu.

5.2.3 Povrchy, které mají být chráněny antikorozními povlaky, nesmí být pokryty kapalnými materiály vytvářejícími filmy pro péči o kalení betonu, které snižují přilnavost ochranných povlaků k betonu. V případě filmotvorných materiálů musí být povrch betonu obrusován před aplikací antikorozního povlaku, dokud není filmotvorný materiál zcela odstraněn. Příprava povrchu před aplikací ochranných povlaků by měla být prováděna pískováním, tryskáním vodou nebo úpravou vody pomocí vysokotlakých zařízení.

5.2.4 Příprava povrchu betonu pro následné nanášení antikorozního ochranného nátěru se provádí s přihlédnutím k tomu, že se betonu dá určitá drsnost, která se dosáhne pískováním vhodným zařízením. Povrchová úprava betonu umožňuje vyrábět mechanizované nástroje, kovové kartáče, škrabáky. Poté je povrch odprašován průmyslovým vysavačem,

5.2.5 Kovové části a armatury obrácené k povrchu betonu by měly být očistěny od korozivzdorných výrobků abrazivním otryskáním do stupně Sa2.5, znečištěné a primární.

Vložené součásti by měly být pevně uchyceny v betonu, zástěry vložených dílů by měly být namontovány v rovině s chráněným povrchem.

Spojení podlahy se sloupky, základy zařízení, stěn a dalších vertikálních prvků by mělo být monolitické.

Kovové sloupky musí být uzavřeny.

5.2.6 Při aplikaci nátěrových hmot a laků na organická rozpouštědla by obsah vlhkosti betonu v povrchové vrstvě o tloušťce 20 mm neměl být větší než 4% (na povrchu nesmí být žádná vlhkost filmu, povrch betonu musí být na dotek suchý na vzduchu).

Při použití materiálů na bázi vody by obsah vlhkosti v povrchové vrstvě betonu neměl být vyšší než 10% (na povrchu nesmí být viditelná vodní vrstva).

Při použití suchých hydroizolačních penetrujících kapilárních směsí na cementovém pojivu podle GOST R 56703 je nutné důkladně navlhčit beton, dokud není zcela nasycen.

5.2.7 Činnost při povrchovém odmašťování by měla být prováděna před abrazivním, mechanickým a vodním prouděním pomocí čištění rozpouštědlem.

Olejové mastné nečistoty se odstraňují štětcem, štětcem, stíracím materiálem (hadříkem bez chuchvalců) navlhčeným rozpouštědly (bělidlo, rozpouštědla R-646, R-648, R-4). Používejte čisté rozpouštědlo a utěrku na utírání.

5.2.8 Betonové plochy, které byly předtím vystaveny kyselým agresivním médiím, by měly být opláchnuty vodou, neutralizovány 4-5% roztokem uhličitanu sodného a opláchnuty znovu vodou. V případě poškození koroze by se měla odstranit vnější vrstva betonu. Vysola na povrchu musí být odstraněna mechanicky a pomocí chemických čisticích prostředků.

5.2.9 Doporučuje se odprašovat povrch pomocí vakuového systému pro odsávání prachu nebo vyfukování čistého, bez kapky kapaliny a oleje se stlačeným vzduchem se současným použitím vlasových kartáčů s krátkou (20-30 mm) tvrdou štětinou a následným zkoušením přítomnosti prachu. Připravený povrch by měl odpovídat stupni prašnosti, který není nižší než 2. třída.

5.2.10 Betonový povrch připravený pro aplikaci antikorozní ochrany by neměl mít vyčnívající výztuž, skořepiny, průtoky, štěpené hrany.

5.2.11 Příprava povrchů kapacitivních betonových a železobetonových konstrukcí (včetně palet zavlažovacích chladniček) pro ochranné nátěry by měla být provedena před jejich tesnostním testem v souladu s požadavky SP 129.13330.

5.2.12 Připravený betonový povrch, v závislosti na druhu ochranného povlaku, musí splňovat požadavky uvedené v tabulce 3.

Tabulka 3. SP 72.13330.2016

Požadavky na připravený betonový povrch

Hodnota ukazatelů kvality povrchu připravených pro ochranné nátěry

Barvy silikonové (mastic)

5.2.13 Třídy drsnosti jsou uvedeny v tabulce 4.

Tabulka 4. SP 72.13330.2016

Třídy drsnosti betonových povrchů

Vzdálenost mezi výčnělky a prohlubněmi, mm

5.2.14 Skutečné rozměry umyvadel, místních přítoků, dutin a betonových okrajů okrajů výrobků na betonových plochách (kategorie A2 a A3 podle GOST 13015) by neměly překročit hodnoty uvedené v tabulce 5.

Tabulka 5. SP 72.13330.2016

Kategorie betonového povrchu

Kategorie výrobků z betonových povrchů

Průměr nebo největší velikost pláště, mm

Výška místního přítoku (výčnělek) nebo hloubky prohloubení, mm

Hloubka betonu kolem okraje, měřená na povrchu výrobku, mm

Celková délka betonu kolem 1 m žebra, mm

Kvalita a třída betonového povrchu by měla být uvedena v projektové dokumentaci. V případě, že není specifikována třída povrchu, měla by být provedena v závislosti na účelu A6 nebo A7.

5.2.15 Pevnost v tlaku povrchové vrstvy musí být pro beton nejméně 15 MPa a pro vrstvu cementového písku nejméně 8 MPa.

5.2.16 Interval mezi konečnou povrchovou úpravou pro nátěr a nátěr by neměl překročit čas uvedený v dokumentaci procesu. Pokud je překročena, musí být struktury předloženy k opětovnému přijetí kontrolní službou (například technickým dohledem zákazníka) se záznamem do pracovního protokolu. Povrch musí splňovat výše uvedené požadavky této části.

5.3 Příprava kamenných povrchů

5.3.1 Hlavním úkolem přípravy kamenných povrchů je jejich čištění z prachu a nečistot a zdrsnění, aby se zajistila silná přilnavost ochranného materiálu k podkladu. Mramorové stehy v agresivním prostředí by měly být šité.

5.3.2 Příprava kamenných povrchů se provádí v následujícím pořadí:

  • provádět vizuální kontrolu a klepání na zdivo pomocí kladiva;
  • vyčistěte povrch prachem a nečistotami kovovými kartáči, odstraňte částečně zničené (rozmrazené) zdivo;
  • odstranit vertikální odchylky větší než 10 mm s vyrovnávací vrstvou malty bez následné injektáže, které byly předem namočeny na povrch;
  • řezaná konvexita větší než 10 mm se sádrovým kladivkem, škrabákem nebo sekáčem;
  • odstranit konkávnost více než 10 mm malty, předem namočením povrchu;
  • vytrhněte pruhy z tvrzené malty s škeblem a kladivkem;
  • vylomte švy zdiva, nekladte do dutiny, dláto a kladivo do hloubky nejméně 10 mm, poté je vyčistěte kovovými kartáči;
  • zbývající prach z stěny odstraňte štětcem nebo vysavačem.

5.3.3 Povrchy cihel a kamenných konstrukcí, které se mají omítnout, by měly být důkladně vyčištěny od prachu, nečistot, mastnoty a asfaltových skvrn, jakož i ze solí, které se dostaly na povrch pískem nebo vodním paprskem pod tlakem.

Nedostatečně hrubé povrchy jsou řešeny řezáním, vrubováním nebo, ve zvláštních případech, navíc pískováním. Při omítání cihelných zdí, vyplněných vyplněnými švy, se pre-švy prohloubí do hloubky 10-15 mm nebo rovnoměrně řezou povrch a pak odstraňte prach.

Barva je mechanicky odstraněna (škrabkou), vyhořela se foukačkou, chemický účinek pasty na ní sestával z 80% vápenného těsta a 20% vodného roztoku louhu sodného a zeškrabával změkčený film se škrabáky. Pokud nemůže být barva odstraněna mechanicky nebo ohněm nebo chemicky, povrch je omítnut na kovovou mřížku.

Před omítkou je povrch dobře navlhčen vodou.

5.3.4 Ocelové části zdiva by měly být ošetřeny a chráněny před korozí podle bodu 5.1.

6 Ochranné nátěrové hmoty a laky

6.1 Nanášení nátěrových hmot a laků by mělo být prováděno v této technologické postupnosti:

  • aplikace a sušení primerů (v případě potřeby);
  • vkládání a sušení tmelů (v případě potřeby);
  • nanášení a sušení povlakových vrstev;
  • vystavení nebo tepelnému zpracování povlaku.

6.2 Ochranné nátěrové hmoty a laky používané k ochraně nadzemních konstrukcí jsou rozděleny do vodotěsných (odolných proti vnějším vlivům a odolných pod podložek) a pro vnitřní práce (prostory n - in).

V závislosti na třídě životního prostředí mohou být na nátěry podle podmínek použití, zatížení a teploty podle dodatku B ukládány další požadavky na trvanlivost.

Pro konstrukce, jejichž deformace je doprovázena otevřením prasklin v mezích stanovených v SP 28.13330, by měly být použity nátěry odolné proti prasklinám.

6.3 Způsob přípravy materiálů a jejich použití, tloušťka jednotlivých vrstev, podmínky použití (teplota a vlhkost), doba sušení každé vrstvy, celková tloušťka ochranného povlaku jsou definovány v technické dokumentaci vypracované v souladu s projektovou dokumentací podle GOST 21.513 a požadavky tohoto kódu.

6.4 Materiály pro lakování a lak před použitím musí být smíchány, filtrovány a mají viskozitu odpovídající způsobu jejich aplikace.

6.5 Zařízení zesílených nátěrových hmot a laků by mělo být provedeno v následujícím technologickém pořadí:

  • nanášení základního nátěru a sušení;
  • nanášení lepidla se současným lepením a válcováním vyztužující tkaniny a jeho držení po plánovanou dobu;
  • impregnace lepené tkaniny se složením a její sušení;
  • vrstvová vrstva aplikací ochranných látek se sušením každé vrstvy;
  • extrakt z aplikovaného ochranného povlaku.

6.6 Příprava materiálů ze skleněných tkanin spočívá v řezání plechů při překrytí 100-120 mm v podélném a 150-200 mm v příčných spojích.

6.7 Povrch kamenných a vyztužených kamenných konstrukcí musí být chráněn před korozí malbou a lakem (omítkou) nebo tlustými materiály z lakovaného tmelu (omítání nebo přímo zdivem) v souladu s požadavky SP 28.13330.

U konstrukcí umístěných v nadzemních částech budov a konstrukcí by měly být k zajištění požadované propustnosti par krycích konstrukcí vnějších stěn používány ochranné materiály.

7 Mastic, tmel a samonivelační ochranné nátěry

7.1 Zařízení tmelů, plnících a samonivelačních ochranných povlaků se provede v této technologické sekvenci:

  • nálepka ze sklolaminátu na rozhraní chráněných ploch pro následnou instalaci samonivelačních nátěrů (v případě potřeby);
  • aplikace a sušení primerů (v případě potřeby);
  • použití tmelů, tmelů nebo samonivelačních nátěrů a jejich sušení.

U podzemních potrubí a nádrží - vrstva vrstveného vrstvu vrstev bitumen-polymerových tmelů a výztužných obalů.

Oblasti trubek potrubí a základů, na nichž je možná kondenzace, by měly být chráněny masticovými nebo lepivými ochrannými povlaky pomocí zařízení pro tlakové obložení.

7.2 Zařízení samonivelačních chemicky odolných podlah se provádí v souladu s požadavky SP 29.13330 a střešní krytiny - SP 17.13330.2011.

7.3 Složení a způsob přípravy materiálů, tloušťka a počet jednotlivých vrstev, aplikační podmínky (okolní teplota a vlhkost), doba sušení každé vrstvy, celková tloušťka ochranné vrstvy jsou určeny technickou dokumentací vypracovanou podle GOST 21.513 a požadavky tohoto kódu.

7.4 Masticové povlaky připravené na formulacích přírodních a syntetických pryskyřic; sypké nátěry a plniva připravené na polymerních kompozicích; Špachtle potahované na rozpustné sklo by měly být naneseny ve vrstvách o tloušťce nepřesahující 3 mm.

7.5 Při aplikaci cementového cementu a cementového polymeru by vnější a vnitřní rohy konstrukcí měly být větší než 120 °. Pokud jsou rohy konstrukcí menší než 120 °, je nutné poskytnout zkosení v hloubce nejméně 15 mm nebo s poloměrem zaoblení nejméně 20 mm na všech vnějších rohoch; ve všech vnitřních rozích (společná stěna / deska, stěna / stěna, sloup / deska atd.) - filé, které poskytují úhel větší než 120 °.

7.6 Ochranný potah pro tekutiny musí být chráněn před mechanickými účinky po dobu 2 dnů od okamžiku jeho aplikace a musí být udržován po dobu nejméně 15 dnů při teplotě nejméně 15 ° C před uvedením do provozu.

7.7 Ochranný nátěr na bázi horkého asfaltu nebo uhelného tmelu by měl být chráněn před vnějšími mechanickými vlivy, dokud nedosáhne teploty okolí.

7.8 nátěr použít na ochranu ocelových vložené díly prefabrikované: cement polystyrenu, cementu a cement-perchlorovinyl-kasein by měl mít konzistenci, která jim umožňuje aplikovat vrstvu v době ne méně než 0,5 mm, a zinku obětní mytí - ne méně než 0,15 mm.

7.9 Každý nátěr by měl být sušen při teplotě nejméně 15 ° C, ne méně než:

  • 30 min - pro cementový-polystyren;
  • 2 h - u cementu a kaseinu;
  • 4 h - u cement-perchlorovinylových povlaků a kovových obětinných půd.

7.10 Ochranné povlaky lze použít jak při pozitivních, tak při negativních (do mínus 20 ° C) teplotách a musí být udržovány před nanesením následujících povlaků, nejméně:

  • 3 h - při pozitivní teplotě;
  • 24 h - při negativních teplotách až do -15 ° C;
  • 48 h - při negativních teplotách pod -15 ° C.

7.11 Podkladní materiály musí splňovat požadavky GOST R 51693, pokyny výrobce pro výrobu polymerních povlaků. Je zakázáno používat nátěr jednoho výrobce a materiály pro výrobu polymerního nátěru jiného výrobce, aniž byste nejprve vyhodnotili jejich kompatibilitu. Míchací nátěrové hmoty a tužidlo by měly být prováděny za použití vrtáku s nízkými otáčkami (300-400 ot./min.) S tryskou v poměru uvedeném v návodu k homogenní hmotnosti.

7.12 Základní nátěr se aplikuje v jedné nebo dvou vrstvách, v závislosti na absorpci podkladové vrstvy pomocí válečku, rovnoměrné vrstvy, bez mezery a tvorby šmouh. Povrch přiléhající ke stěnám a konstrukcím, stejně jako místa, která jsou obtížně přístupná, musí být kartáčována. Povrch je pokryt "sám", poslední pokrývá oblast bezprostředně před opuštěním objektu. Základní nátěr by měl být použit během doby zpracovatelnosti. Snížení jeho viskozity přidáním rozpouštědla (přesahující množství určené v pokynech) není povoleno.

7.13 K zajištění přilnavosti krycích vrstev k podkladu naneste k čerstvě nanesenou vrstvu základního nátěru suchým křemičitým pískem. Spotřeba písku na 1 m 2 by měla být uvedena v pokynech výrobce. V oblasti plánovaného lepení skelných vláken (na příčkách, žebřících, žebřících a priyamkovích) se aplikace písku neprovádí.

7.14 Polymerní nátěr by měl být aplikován na základní nátěr po vysušení základního nátěru, avšak nejpozději 24 hodin po ukončení základního nátěru. Spotřeba materiálu na 1 m2 při aplikaci nátěru by měla být uvedena v pokynech.

7.15 Pro vkládání soklu, pasti, podnosů a priyamkovů se použije sklolaminát podle GOST 10146 nebo GOST 19170, stejně jako jiný válcovaný materiál na bázi skelných vláken, který je součástí projektu [5].

Pokud dojde k tvorbě vzduchových bublin, je třeba je odstranit pomocí válcování jehel. Pokud po vytvrdnutí pod skleněnou tkaninou zůstanou vzduchové bubliny, skleněná tkanina by měla být vyříznutá a skleněná tkanina by měla být opět nanesena na výsledný prostor a postup impregnace by se měl opakovat.

7.16 Výroba základních povlakových kompozic se provádí smícháním složek v poměru uvedeném v pokynech výrobců. Je nutné zajistit důkladné promíchání až do homogenní hmotnosti. Přípravek pro přípravu má být charakterizován viskozitou nebo tekutostí uvedenou v technické dokumentaci použitého materiálu. V technické dokumentaci by měla být uvedena doba želatinace (životaschopnosti), v níž by se měly používat smíšené materiály. Pokud během práce v nádobě na míchání začala proces vytvrzování, musí být nádoba důkladně vyčištěna nebo vyměněna za novou.

7.17 Při aplikaci samonivelačního povlaku se základní kompozice nalije na připravený podklad a rovnoměrně se rozdělí na povrch za použití zubové lopatky nebo pilového listu. Aby bylo možné lépe odstranit vzduch a dosáhnout rovnoměrné tloušťky, je nutné ošetřit povrch jehelním válečkem.

Maximální časový interval mezi aplikacemi by neměl přesáhnout 15 minut, jinak bude kloub viditelný. Pokud je v průběhu práce nutno aplikaci přerušit, je nutné na místě, kde prochází hranice, přilepit lepicí pásku v přímce na základnu a aplikovat složku na linku lepicí pásky s nepatrným překrytím. Po uplynutí doby uvedené v pokynech výrobce musí být pásek odstraněn, aby se dosáhl plochý šev. Při obnovení aplikace na již nanesenou vytvrzenou vrstvu je lepicí páska nalepena ve vzdálenosti 2-3 cm od okraje, po které se operace opakuje.

U podlah odolných proti korozi musí být aplikace materiálu provedena ze strany opačné k výstupu.

7.18 Specifická spotřeba materiálu na 1 m 2, kg / mm, musí být v návodu výrobce stanovena tloušťka povlaku a tloušťka polymerního povlaku je uvedena v návrhu.

8 Ochranné nátěry z kapalných gumových směsí

8,1 antikorozní technologie potahování kapalných kaučukových sloučenin zahrnuje kroky přípravy a vztahující se na připravené kovové nebo betonové plochy základní vrstvy, je sušení je použití povrchových vrstev kapaliny pryžových sloučenin, jejich vrstvené sušení nebo vytvrzení povlaku (předem stanovené tloušťce), kontrolou svého kvalitu.

8.2 Tloušťka ochranného povlaku určuje projekt.

8.3 Základní nátěr na povrchu, který má být chráněn, by měl být proveden:

  • pod povrchem thiokolových tmelů - lepidla, nátěry - epoxy thiokol, chlornairit;
  • povlaky epoxy-thiokolových těsnicích materiálů - zředěný tmel;
  • nátěry nairitických kompozic - chlornanová půda;
  • divinylstyrenové tmely - zředěný difenylstyrenový tmel.

8.4 Povlaky na bázi polysulfidového kaučuku a gumovacích sloučenin na bázi chloroprenu musí být vytvrzeny po nanesení všech vrstev. Režim vulkanizace by měl být uveden v technické dokumentaci.

8.5 Povlaky na bázi termoplastického elastomeru divinylstyrenu se suší při teplotě 20 ° C.

8.6 Vícevrstvé povlaky na bázi vodní disperze latexů typu Polan jsou aplikovány ve vrstvách se sušením každé vrstvy [5].

8.7 Následující obložení po nanesení přípravků typu "Polan" by mělo být zahájeno po držení hotového povlaku nejméně 2 dny při povrchové teplotě nejméně 20 ° C.

8,8 kaučuky na bázi chlorbutylového kaučuku (KBC), vyznačující se tím, vysokou odolnost proti korozi a odolnost proti teplu dostatečných vlastností elastické síle a přítomnosti atomu chloru v páteřní kaučuku KBC zvyšuje adhezi na kovové podklady a vulkanizační kapacity působením látek různé povahy. Takový ochranný potah může být použita pod vlivem kyseliny sírové (40% hmotn.), Kyselina chlorovodíková (36% hmotn.) A dusíku (až do 10% hmotn.), Kyseliny, stejně jako koncentrovaných roztoků draselného a roztoku hydroxidu sodného (40% hmotnostních. ) v teplotním rozmezí od 5 ° C do 80 ° C.

8.9 Aby byla zajištěna vysoká pevnost a vysoká přilnavost povlaku k železným a neželezným kovům, měly by být použity kapalné ebonitové kompozice, které jsou viskózní kompozice na bázi syntetických oligodiových kaučuků s nízkou molekulovou hmotností nebo urethanových prepolymerů. Jako vulkanizační systémy se používá síra s urychlovačem a aktivátorem. Pro zajištění dané tloušťky povlaku se do kompozice kapalných ebonitových kompozic zavádí tixotropní plnivo.

8.10 Povlak na bázi kapalných ebonitových sloučenin je chemicky stabilní: při normální teplotě v 10% dusičnanu, 50% sírové, 80% fosforečné, 50% kyseliny octové; v kyselině chlorovodíkové v libovolné koncentraci, v 20% alkalickém prostředí, v benzinu a také v horké (do 60 ° C) 50% kyseliny sírové, 10% kyseliny chlorovodíkové a 20% kyseliny fosforečné.

8.11 Povlaky z kapalných ebonitových sloučenin se aplikují ve čtyřech vrstvách, které zajišťují předepsanou tloušťku v rozmezí 1 až 12 mm. Vzhledem k tomu, že tyto formulace neobsahují rozpouštědla, není vyžadováno sušení vrstvy po vrstvě.

Vulkanizace tekutých ebonitových směsí by měla být prováděna ve vrstvách při vysokých teplotách (od 100 ° C do 150 ° C), proto je vhodné pracovat s nimi v stacionárních podmínkách.

8.12 Jako ochranný povlak je povoleno použít i těsnicí polymerní tmel na suchý typ na bázi termoplastických elastomerů. Výsledné povlaky jsou vysoce elastické, odolné vůči abrazivnímu opotřebení, nárazům a dynamickým zatížením, odolné vůči působení solí, kyselých a alkalických sypkých materiálů.

9 povlaků

9.1 Používání ochranných povlaků by mělo být prováděno v následující technologické postupnosti:

  • aplikace a sušení primerů;
  • vrstvení materiálů;
  • zpracování spojů (svařování nebo lepení);
  • sušení (expoziční) vložené povlaky.

9.2 Na povrchu, který má být chráněn, je třeba před nanesením válcových materiálů na asfaltový tmel aplikovat základní nátěrové hmoty na bázi asfaltu na syntetické lepidla - základní nátěry stejných lepidel.

Pro přilepení polymerních lepicích pásek na chráněné potrubí a kontejnery by měl být jejich povrch opatřen základy polymerů nebo bitumen-polymerových primerů.

9.3 Sušení první vrstvy základních nátěrů na bázi bitumenu by mělo být provedeno před odlitím, druhá musí být během 1-2 hodin. Během dne by se mělo provádět sušení každého nátěru základního nátěru z laků BT-783 podle GOST 1347. První vrstva syntetických základních nátěrů by měla být sušena po dobu 40-60 minut, druhá - dokud nelepí; sušení polymerů a bitumen-polymerových primerů - bez lepení.

9.4 Před přilepením na povrch, který má být chráněn, musí být rolovací materiály vyčištěny z minerálního postřiku, listy by měly být omyty mýdlem a čistou vodou (plastová směs by měla být odmaštěna acetonem); vysuší a nakrájí se na polotovary. Desky polyizobutylenu, zpevněného polyvinylchloridového filmu "Butylkor-S", musí být udržovány v napnutém stavu po dobu nejméně 24 hodin, polyvinylchloridový plast by měl být zahřát na teplotu 60 ° C.

9.5 Přípravky z ochranných fólií by měly být dvakrát připraveny lepidlem o stejném složení jako povrchy, které je třeba chránit vyschnutím první vrstvy základního nátěru po dobu 40-60 minut a druhou nelepivou.

9.6 Při aplikaci fóliových a rolovacích materiálů na asfaltový tmel by jeho vrstva neměla přesáhnout 3 mm, na lepidlech - 1 mm.

Spoje lepených polotovarů ochranných povlaků by měly být umístěny ve vzdálenosti alespoň 80 mm od svarů kovu.

9.7 Při aplikaci na plechy a válcované materiály by měla být velikost překrytí panelů, mm:

  • 25 - u polyvinylchloridové plastové hmoty v konstrukcích určených pro plnění, PVC polyvinylchlorid pro ochranu podlahy je povoleno k lepení zadku;
  • 40 - pro polyisobutylenové desky na syntetických lepidlech se svařovacími švy;
  • 50 - pro materiály ze skelných tkanin na syntetických pryskyřicích, aktivovaný polyethylenový film, polyisobutylenové desky na syntetických lepidlech s těsněním polyisobutylenovou pastou; listy "Butylkor-S" na syntetických adhezivech pro jednovrstvou povrchovou úpravu;
  • 100 - pro duplikovaný polyetylén, hydroizol, polyisobutylenové desky na asfalt, střešní materiál, skleněný ruberoid;
  • 200 - pro "Butylkor-S" na syntetických lepidlech pro druhou vrstvu, vyztužené PVC fólií.

9.8 Klouby z polotovarů z umělé hmoty by měly být svařeny v proudu ohřátého vzduchu při teplotě (200 ± 15) ° C válcováním svarového švu. Lepené plastové přířezy musí být uchovány po dobu nejméně 2 hodin před dalším zpracováním.

9.9 Způsob utěsnění spojů polyisobutylenových desek je uveden v návrhu.

9.10 Při lepení polyisobutylenových desek v jedné vrstvě by překryvné švy měly být vyztuženy polyizobutylenovými proužky o šířce 100-150 mm a jejich okraje byly přivařeny hlavní vrstvou nebo nalepeny polyisobutylenovou pastou.

9.11 V případě jednovrstvého potahu musí být lepený švů "Butylcore-C" dodatečně potažen dvěma vrstvami pasty "Butylcore-S", přičemž každá vrstva musí být usušena, dokud není úplně suchá (přibližně 3 hodiny při teplotě 15 ° C).

9.12 Švy v povlaku z vystuženého polyvinylchloridového filmu by měly být dodatečně přilepeny pásem o šířce 100-120 mm ze stejného materiálu nebo z nevyztužené polyvinylchloridové vrstvy s vrstvou lepidla GIPK-21-11, které bylo předem vysušeno a sušeno po dobu 8-10 minut.

9.13 Ochranné nátěry z valivých materiálů nanesených na bitumenových směsích musí být naplněny asfaltovými tmelem. Na vodorovných tmelových nátěrech je třeba aplikovat vrstvy o tloušťce nejvýše 10 mm, na vertikálních vrstvách - ve vrstvách o tloušťce 2 až 3 mm.

9.14 Při použití izolace rolí k ochraně bočních povrchů izolace musí být navinuta pod základnou základny.

Pod základy betonu a železobetonu by měly základy zajistit přípravu a izolaci zařízení, odolné vůči působení agresivního prostředí. Pro ochranu podkladů základů umístěných v agresivních podzemních vodách (s ohledem na možnost jejich nárůstu) je třeba zajistit:

  • v kyselých prostředích tříd ХА1 a ХА2 podle GOST 31384 - zařízení na přípravu makadamů o tloušťce 100-150 mm od hustých hnědých hornin s následným pokládáním vrstvy kyselinovzdorného asfaltu;
  • v síranovém prostředí tříd ХА1 a ХА2 - zařízení na přípravu drceného kamene o tloušťce 100-150 mm s rozlitím horkým asfaltem následuje příprava betonové nebo cementové pískové malty nebo vrstvy horkého asfaltového tmelu a pro síranové prostředí třídy XA3 - příprava betonu nebo cementového písku roztok na síranu odolném portlandském cementu nebo středně hlinitém portlandském cementu s přísadami na bázi oxidu křemičitého a superplastifikátoru.

9.15 Povlaky, které podléhají následné ochraně materiály na bázi silikátových a cementových přípravků, by měly být naneseny na vrstvu bitumenového tmelu nebo syntetických pryskyřic s hrubým křemičitým pískem.

9.16 Jeden den po provedení povlaku zpevněného polyvinylchloridového filmu se na jeho povrch nanáší jedna vrstva lepidla štětcem, do něhož je vložen suchý písek o délce 1 až 2,5 mm. Pokládka následujícího povlaku na takto připravený povrch je povolena po 24 hodinách.

9.17 Před provedením obkladových nebo obkladových prací se na vločkovací nátěr aplikuje plnivo připravené ze stejných materiálů, jako je pojivo.

9.18 Pokud jsou potrubí a nádrže izolovány pomocí polymerních lepicích pásů ve svarové zóně, na základní nátěr se aplikuje vrstva 100 mm širokého lepícího pásku a pak se tato oblast zalomí (s napětím a stlačením) se třemi vrstvami lepivého roztoče. Páska by neměla dosáhnout 2 až 3 mm na obaly se zvýšeným obsahem vlhkosti, pak se na lepicí pásku nanese ochranný obal.

9.19 Při aplikaci ochranného povlaku z polymerních pásů v oblastech spojů a poškození je nutné zajistit, aby přechody k existujícímu povlaku byly hladké a překrytí nebylo menší než 100 mm.

9.20 Charakteristiky materiálů použitých k vkládání jsou uvedeny v A.2 přílohy A.

10 Ochranné povlaky na obložení

10.1 Gumové nátěry chrání zařízení před působením různých vysoce agresivních médií při teplotě nejvýše 60 ° C až 70 ° C a při použití speciálního kaučuku až do teploty nejvýše 90 ° C až 100 ° C. Tyto povlaky se také používají jako elastická a nepropustná podkladová vrstva pro obložení kusových materiálů pro vysoce korozivní média.

10.2 Ochrana obalením dásní by měla být prováděna v následující technologické sekvenci:

  • obložení povrchu, který má být chráněn pryžovými polotovary;
  • kontrola integrity klapky klapky;
  • přípravu pro vulkanizaci;
  • vulkanizace gumových obložení.

10.3 Návrh povlaku gumy se vybírá podle účelu a provozních podmínek. Současně určit typ použitého materiálu. Vrstva gumy obecně, stejně jako jednotlivé vrstvy gumy, mohou být tvořeny gumovými materiály jedné nebo několika značek.

Na svařovaných švách, rohách a jiných vyčnívajících částech chráněných ploch je třeba vložit pásy o šířce až 50 mm a klíče z gumových materiálů.

10.4 Technologie pro provádění gumárenských prací musí splňovat požadavky procesních předpisů.

10.5 Připravené chráněné plochy před vkládáním do gumy by měly být utřeny benzínem, vysušeny a namazány lepidly, jejichž značky odpovídají gumovým materiálům.

10.6 Lepidlo před lepením by mělo být rozmazáno lepidlem a uchováno po dobu 40-60 minut. Prázdné polotovary by měly být přeskládány, překrývat spoje o 40-50 mm nebo konce-na-konci a válec je s válci odstranit vzduchové bubliny. Spoje se zapínáním na tupo by měly být pokryty pásky o šířce 40 mm. Obložení švů by mělo být umístěno ve vzdálenosti alespoň 80 mm od svarů kovu.

10.7 Rozdělené polotovary je třeba po jejich kopírování lepit. V případě vytváření vzduchových bublin mezi gumovými pásy musí být kaučuk propíchnut tenkou jehlou navlhčenou lepidlem a opatrně válcovaný ozubeným válečkem. Je-li tloušťka podšívky větší než 6 mm, měla by být ve dvou vrstvách opatřena gumovou vrstvou. Nedoporučuje se kopírovat gumu ve více než třech vrstvách.

Pro dosažení požadované tloušťky povlaku se gumování provádí ve vrstvách ve třech až čtyřech dávkách.

10.8 Řezání zařízení by mělo být zahájeno z obložení vnitřními plochami, pak - armatury, trysky, šachty a další otvory.

10.9 Vulkanizace povlaku gumy se provádí živou parou, horkou vodou nebo 40% roztokem chloridu vápenatého (s otevřenou vulkanizací) a živou párou (s uzavřenou vulkanizací pod tlakem).

10.10 Je povoleno použití vysoce vulkanizovaných povlaků na bázi modifikovaného syntetického kaučuku (chlorbutylový kaučuk, brombutylový kaučuk, chloroprenový kaučuk atd.), S výhradou ověření v odborných laboratořích jejich životnosti v korozivních prostředích. Latexové povlaky se používají pouze jako podvrstvy.

10.11 Při opravách gumových povlaků se používají kaučukové směsi, jejichž doba vulkanizace je nižší než doba vulkanizace základního nátěru.

10.12 Při přepravě, skladování a montáži gumových předmětů nebo jednotlivých předmětů je třeba dbát na to, Džbán by měl být vyroben z ocelových kabelů pro místa, která nejsou v klecích. Při přepravě výrobků s vnějším gumováním na podložce se používají pryžové, plstěné a dřevěné těsnění. Přeprava by měla být prováděna při teplotě nejméně 2 ° C. V zimě se přeprava provádí ve speciálně izolovaných komorách.

11 Metalizace a kombinované ochranné nátěry

11.1 Povrch připravený otryskáním (abrazivním otryskáním) by měl být charakterizován hodnotou drsnosti od 6,3 do 55 mikronů.

11.2 Mezera v čase mezi koncem broušení a povrchovou úpravou povrchu a počátkem nanášení metalizačního povlaku by měla odpovídat následujícím údajům:

  • v uzavřených prostorách s relativní vlhkostí vzduchu až 70% - ne více než 6 hodin;
  • v otevřeném ovzduší za podmínek, které brání tvorbě kondenzátu na kovovém povrchu - ne více než 3 hodiny;
  • pokud je vlhkost vzduchu nad 90% pod vrchlíkem nebo uvnitř přístroje za předpokladu, že zabraňuje průniku vlhkosti na chráněný povrch - ne více než 0,5 hodiny.

11.3 Žárové zinkování, hliníková úprava je povolena pouze v továrně. V podmínkách staveniště se metalizační povlak nanese ručně metodou plynového plamene a elektrickým obloukem podle GOST 28302.

11.4 Hliníkové povlaky by měly být použity k ochraně vložených částí a spojovacích prvků při konstrukci budov a konstrukcí s agresivními plynnými médii obsahujícími oxid siřičitý a sirovodík. Hliníkové povlaky, které jsou v kontaktu s betonem, musí být před lepením podrobeny dodatečné ochraně.

11.5 Za přítomnosti speciálního zařízení je povoleno použití tepelné difúzní galvanizace podle GOST R 9.316.

11.6 Tloušťka metalizačních povlaků a metalizační vrstvy v kombinovaných povlacích by měla být pro povlaky zinku a hliníku nejméně 120 mikronů. Minimální tloušťka galvanizovaných povlaků za použití horkého, galvanického zinkování a tepelného postřiku by měla být 30, 50, 60 a 100 mikronů. Tloušťka tepelně difúzního povlaku zinku by měla být provedena v závislosti na třídě podle GOST R 9.316.

Je-li tloušťka hliníkové vrstvy větší než 120 mikronů, je nutné před svařením vložených dílů odstranit povlak z oblasti svařování.

11.7 Drát použitý k vytvoření metalizačního povlaku by měl být hladký, čistý, bez zalomení a bez expandovaných oxidů. V případě potřeby je drát vyčištěn z konzervačních maziv s rozpouštědly, od kontaminace - pomocí brusného papíru N 0.

11.8 Manuální metalizace by měla být prováděna postupným ukládáním vzájemně se překrývajících rovnoběžných proužků. Povlaky se aplikují v několika vrstvách; současně by měla být každá další vrstva aplikována tak, aby její průchod byl kolmý k průchodům předchozí vrstvy.

11.9 Pro zajištění vysoké kvality kovového povlaku při postřiku ochranného kovu je třeba dodržovat následující podmínky:

  • vzdálenost od bodu tavení drátu k chráněnému povrchu by měla být v rozmezí 80-150 mm;
  • optimální úhel nanášení trysky kov-vzduch by měl být 65-80 °;
  • optimální tloušťka jedné vrstvy by měla být 50-60 mikronů; teplota chráněného povrchu během ohřevu by neměla překročit 150 ° C.

11.10 Obecné požadavky, technologie a metody kontroly pokrytí jsou definovány v GOST 9.304.

11.11 Kombinované ochranné nátěrové hmoty se doporučují pro použití v zařízeních s vysokým rizikem a při náročných provozních podmínkách podle SP 28.13330 a GOST 28302. Při použití kombinovaného ochranného nátěrového prostředku je nutno nanášení laků a laků na metalizační nátěr provádět podle bodu 6.

11.12 Při působení na konstrukci prostředí za provozních podmínek třídy XA3 podle GOST 31384, u kterých nejsou kombinované povlaky (s kovovou podkladovou vrstvou na bázi zinku nebo hliníku) odolné, musí být nevyhovující upevnění a spojovací prvky železobetonových konstrukcí z chemicky odolného prostředí oceli

12 Ochranné povlaky na obložení a obložení

12.1 Ochrana kusových materiálů povrchu stavebních konstrukcí a konstrukcí (obklady, obložení) by měla být prováděna v této technologické postupnosti:

  • příprava chemicky odolných tmelů (roztoků);
  • nanášení a sušení základního nátěru (v případě potřeby) nebo tmelu;
  • obložení nebo obložení stavebních konstrukcí a konstrukcí;
  • sušení podšívky nebo obložení;
  • oxidace (pokud je to nutné) švů.

12.2 Použití sloučenin s kyselými tužidly na betonových nebo ocelových površích není povoleno. Před aplikací těchto sloučenin musí být betonové a ocelové povrchy předem chráněny mezivrstvou materiálu specifikovanou v projektu.

12.3 Obklady a obložení by měly být roztříděny a dimenzovány. Nesmí se používat okyselené a mastné materiály.

12.4 Před obložením a ostěním na bitumenu a polymerních směsích by měly být kusy materiálu na okrajích a na zadní straně opatřeny vhodnými základními nátěry.

12.5 Počet vrstev obložení nebo podšívky a typ chemicky odolných tmelů (roztoků) jsou uvedeny v návrhu.

12.6 Pro obklady na asfaltový tmel by se měly používat dlaždice o minimální tloušťce 30 mm.

12.7 Šířka švů při obložení na roztoky odolné kyselinám: u dlaždic - 4 mm; pro cihly - 6 mm.

12.8 Konstrukční rozměry mezivrstev a švů při tváření stavebních konstrukcí a technologií výztuže s kusovými materiály na různých chemicky odolných tmelích (řešeních) jsou uvedeny v následující tabulce 7: pro obložení - v tabulce 6 pro obložení.

Tabulka 6. SP 72.13330.2016

Konstrukční rozměry mezivrstev a švů při obložení

Tloušťka vrstvy, mm

Tabulka 7. SP 72.13330.2016

Strukturální rozměry mezivrstev a švů při obložení

Tloušťka vrstvy, mm

  • Při uložení do odpadu by hloubka vyplňování tmelem (malta) švů neměla překročit, mm: 20 - u cihel a dlaždic o tloušťce větší než 50 mm; 15 - pro dlaždice o tloušťce 20 až 50 mm.

  • Při pokládce a obložení dlaždic o tloušťce menší než 20 mm nejsou švy mezi nimi dokončeny.

    12.9 Obložení a obložení kusových výrobků na chemicky odolných tmelových silikátových tmelích a cementově-pískových maltách lze podle požadavků projektu dokončit vyplněním kloubů jedním složením, vysátím a následným řezáním spojů nebo kombinovanou metodou se současným nanášením kyselinově odolného silikátového tuku nebo roztoku cementového písku a polymerový tmel. Plnění švů mezi kyselinovzdornými kusy by mělo být prováděno stlačením tmelu (roztoku) současným odstraněním exponované části tmelu (roztoku). Švy mezi kusovými materiály instalovanými v odpadu, které mají být následně naplněny, musí být vyčištěny z jakýchkoli zbytků z tmelu nebo malty a vysušeny a poté zmeškou:

    • pro silikátový tmel - 10% alkoholický roztok kyseliny chlorovodíkové;
    • cementová písková malta, v případě řezacího polymerního tmelu s kyselým tužidlem, - 10% vodný roztok fluorokřemičitanu hořečnatého nebo kyseliny šťavelové.

    Po oblékání je třeba švy sušit do 24 hodin před naplněním.

    Je povoleno stříhat švy v povlaku z kusových materiálů na cemento- pískovou maltu s polymerními materiály (například epoxidovými) bez kyselinového tvrdidla.

    12.10 Sušení pláště a obložení by mělo být prováděno ve vrstvách v souladu s technologickými pokyny.

    12.11 Podšívka na chemicky odolných tmelu by měla být sušena při teplotě nejméně 10 ° C, dokud adhezní pevnost kyselinou odolného křemičitého tmelu nedosáhne 1,5-2,0 MPa; Tmel typu Arzamit: pro keramické výrobky odolné vůči kyselinám - 2,0-3,0 MPa, pro uhlíky modifikované - 3,0-3,5 MPa.

    12.12 Podšívka nebo obložení na syntetických pryskyřicích by mělo být udržováno při teplotě 15 ° C až 20 ° C, zpravidla po dobu 15 dnů. Je dovoleno snížit dobu expozice podšívky a obložení podle režimu definovaného zvláštními pokyny.

    12.13 Zvlhčení švů, pokud je zajištěno projektem, by mělo být provedeno po vysušení podšívky nebo obložení dvojnásobným rozprostřením 20-40% roztoku kyseliny sírové nebo 10% kyseliny chlorovodíkové.

    12.14 Obložení zařízení se provádí obkladem švů.

    12.15 Vybavení a prefabrikované části válcových plynovodů a potrubí mohou být před jejich instalací obloženy kyselinovzdornými kusovými výrobky a musí být proveden dodatečný výpočet těchto konstrukcí pro instalační zatížení.

    12.16 Při obložení s kónickým dnem se cihla položí v kroužcích, vycházejících ze středu kužele a neustále se přibližujícím ke stěnám zařízení, střídající se mezi přímé a klínové cihly.

    12.17 Podlahová krytina by měla být provedena ve vrstvách u majáků, které by měly být na konci práce nahrazeny materiály, které jsou součástí projektu.

    12.18 Pro obložení komínů by se měly použít kyselinovzdorné nebo jílovité cihly s kyselinou odolným tmelem nebo maltou.

    Pro obložení plynových a kouřových potrubí je nutné použít kyselinou odolnou cihlu na tmel odolný proti kyselinám.

    Pro pokládku větrání železobetonových trubek, tvarovaných kyselinovzdorných keramik a kyselinovzdorných cihel na polymer nebo kyselinou odolný tmel by měl být aplikován.

    12.19 Charakteristiky materiálů použitých v obložení jsou uvedeny v A.2 přílohy A.

    13 Těsnící impregnace s chemicky odolnými materiály

    13.1 Impregnace různými materiály se používá ke zlepšení ochranných a konstrukčních vlastností povrchových vrstev betonu.

    13.2 Impregnační materiály jsou rozděleny na organické a anorganické.

    13.3 Organické materiály zahrnují přírodní a umělé směsi (petrolát, asfalt, černouhelný dehet, ropná pryskyřice, styren-indenová pryskyřice, polyisokyanáty atd.), Jakož i syntetické pryskyřice (epoxidové, polyuretanové, polyakrylátové atd.). Příklady organických impregnačních materiálů pro vyztužení betonu a zvýšení jejich nepropustnosti na bázi polymerovatelných kompozic jsou uvedeny v příloze B.

    13.4 Jako impregnační materiály pro přípravu betonových polymerů s vysokou pevností a trvanlivostí se používají monomery (styren, methylmetakrylát atd.).

    13.5 Anorganické impregnační materiály zahrnují vodné roztoky modifikovaného vysokomodulového kapalného skla (křemičitanu sodného), síranu hlinitého nebo zinku, fluorfluoridu hořečnatého (fluorování) a také roztavené síry (beton impregnovaný sírou).

    U konstrukcí s cyklickým ohřevem se impregnace síry nedoporučuje.

    Fluktuace povrchu by se měla opakovat po třech až čtyřech letech.

    13.6 Volba impregnačních materiálů a impregnační technologie by měla být provedena s ohledem na vlastnosti chráněných konstrukcí, jejich výrobní technologie, konstrukci a pracovní podmínky. Složení impregnační směsi je předepsáno v závislosti na pracovních podmínkách, hustotě impregnovaného betonu a možné teplotě topných konstrukcí.

    13.7 Příprava impregnační směsi se může provádět centrálně nebo na pracovišti.

    13.8 Účinnost impregnace betonu je určena optimální viskozitou impregnačních roztoků v závislosti na typu a složení impregnačního materiálu a rozpouštědla, hustotě impregnovaného betonu a dalších faktorech. Hodnoty optimální viskozity a hustoty roztoku jsou zvoleny z podmínek pro zajištění dané hloubky impregnace s maximálním obsahem v roztoku impregnačního materiálu a minimální spotřeby rozpouštědla.

    Podmíněná viskozita impregnačních roztoků by měla být stanovena viskozimetrem podle GOST 1532, hustota impregnačních roztoků - pomocí isometrů podle GOST 18481.

    13.9 Impregnace v procesu výroby prefabrikovaných konstrukcí je zpravidla kombinována s jejich párami a monolitickými konstrukcemi postavenými v zimních podmínkách s tepelným zpracováním elektrickým ohřevem.

    13.10 Konstrukce a výrobky připravené pro impregnaci by neměly mít otvory, skořepiny větší než 0,5 mm široké. Povrch betonu musí být čistý, lakování, hydroizolace a jiné povlaky a nečistoty nejsou povoleny.

    13.11 Před impregnací by měl být povrch betonu vysušen do hloubky 5-15 mm na zbytkovou vlhkost 1-2,5% v závislosti na použitém impregnačním prostředku. Sušení se provádí pomocí termoaktivačních ohřívačů v souladu s pokyny pro jejich použití. Je povoleno použití jiných sušicích zařízení, stejně jako sušení vzduchem, které zajišťují potřebný stupeň sušení na předem stanovenou hloubku.

    Doba schnutí vybraná experimentálně se může pohybovat od 8 do 48 hodin v závislosti na tloušťce a tvaru konstrukce, složení betonu, typu sušicího zařízení, teplotě sušení, počáteční teplotě a vlhkosti betonu a prostředí. Doba kontroly a sušení se provádí na vzorcích jádra nebo vzorcích získaných štěpením do hloubky nepřesahující 15 mm. Proces sušení se považuje za úplný, pokud obsah vlhkosti ve vzorku, stanovený ztrátou hmotnosti při zahřívání při 110 ° C, nepřekročí výše uvedené hodnoty. Před impregnací by měly být sušené betonové plochy ochlazeny na teplotu od 30 ° C do 35 ° C.

    13.12 Impregnace konstrukcí po jejich výrobě se provádí v lázních vybavených topnými zařízeními s termostatem. Rozměry a provedení lázní jsou předepsány v závislosti na nomenklatuře a velikosti impregnovaných výrobků, jakož i jejich kvalitě.

    Malé výrobky jsou umístěny ve vaně na speciální nádoby a velké jsou instalovány jednotlivě na dřevěné podložky.

    Konstrukce lázně by měla po pokládce produktů plnit a po ukončení impregnace - vyprázdnit impregnační směs. Minimální vzdálenost mezi vnitřními plochami lázně a impregnovanými výrobky by měla být nejméně 50 mm a tloušťka vrstvy roztoku nad výrobky by měla být nejméně 10 až 20 cm. Aby se zabránilo odpařování rozpouštědla, víčko by mělo být vybaveno vodním zámkem,

    13.13 Teplota impregnační směsi během nanášení lázně a během procesu impregnace by měla být doba impregnace stanovena technickými předpisy schválenými předepsaným způsobem a hladina impregnačního roztoku by měla pokrývat poslední řadu položených výrobků o nejméně 10 cm.

    Když se impregnační teplota snižuje a viskozita impregnačních roztoků se zvyšuje, je nutné přijmout opatření, která zajistí minimální teplotu impregnace nejméně 15 ° C, například instalací vnější tepelné izolace vany pro impregnaci nebo ohřívání lázně parními registry.

    Odstranění impregnovaných struktur z lázně nebo odčerpávání impregnační kompozice se provádí při teplotě, která vylučuje její zhrubnutí.

    13.14 Pro impregnaci vodorovných povrchů namontovaných nebo dříve používaných konstrukcí obrácených směrem nahoru se impregnační kompozice aplikuje v jedné nebo dvou vrstvách se zaléváním, následuje nivelace se smetáky nebo štětcem a pak se pokryje plastovým obalem.

    Impregnace vertikálních a šikmých povrchů se provádí pomocí štítů vyrobených z plechu nebo střešní nepalvaného železa, které mají rozměry odpovídající sušené ploše. Stín by měl opakovat profil impregnovaného povrchu a upevnit na něj s mezerou 1 až 5 mm. Po obvodu je mezera mezi štítem a betonovým povrchem utěsněna cementovou pískovou maltou, okenním tmelem a dalšími těsnicími materiály. V horní části by mezera mezi štítem a povrchem betonu měla být rozšířena pro záliv impregnační směsi. Impregnační směs se nalije do štěrbiny mezi štítem a povrchem betonu a udržuje se po dobu stanovenou v procesních předpisech. Na konci impregnace se přebytek impregnační směsi odvádí přes speciálně upravený otvor v dolním obleku štítu.

    13.15 Na konci impregnačního procesu, pokud je to nutné, provede polymeraci impregnační směsi v pórovitém prostoru betonu, aby se přenesl z kapaliny do pevného stavu.

    Proces polymerace se provádí bez odstranění štítů používaných pro impregnaci. Po dokončení procesu impregnace se impregnační směs úplně nalije do rezervní nádrže a mezera mezi stíněním a betonem se plní 1-3 minuty s těsnící kapalinou zahřátou na teplotu 60 ° C až 80 ° C, která slouží k rovnoměrnému zahřátí impregnovaného povrchu a zabraňuje odpaření monomeru. Utěsňovací kapaliny nesmějí být těkavé, toxické a hořlavé. Voda, glycerin, vodné roztoky solí apod. Se doporučují jako těsnicí kapaliny.

    Je třeba zajistit volný přístup těsnicí kapaliny k jakémukoli bodu impregnovaného povrchu. Po vyplnění mezery mezi štítem a betonem impregnovaným betonem pro polymerizační proces s těsnicí kapalinou se povrch štítu navíc ohřeje na teplotu 60 ° C až 80 ° C po dobu 1-2 hodin za použití ohřívačů používaných k sušení betonu.

    Na konci procesu polymerace a demontáže krytu používaného pro impregnaci se z povrchu betonu odstraní zbytky těsnicího materiálu.

    13.16 V případě potřeby se několikanásobně opakuje operace nanášení impregnační směsi a zahřívání, aby se dosáhla požadovaná hloubka impregnace.

    13.17 Impregnace se může provádět kdykoliv v průběhu roku bez zdrojů vlhčení impregnovaného povrchu. Parametry ohřevu jsou stanoveny empiricky v závislosti na typu chladiva, okolní teplotě a hustotě betonu. V případě, že při specifických impregnačních podmínkách je jeho hloubka menší než konstrukce, měly by být korigovány impregnační parametry (doba expozice, teplota a doba zahřátí), viskozita impregnační směsi, počet po sobě aplikovaných vrstev apod.

    13.18 Kompozice na bázi kapalného skla se používají k impregnaci struktur s pozitivním hydrostatickým tlakem vody.

    Prostředky by měly být aplikovány na čistý, suchý, bezprašný povrch betonu s věkem nejméně 28 dní. Omítnuté povrchy lze zpracovat po 7 dnech.

    Po úplném naplnění trhlin o šířce otvoru nepřesahujícím 2 mm se impregnační prostředky aplikují na povrch struktury postřikem. Po 2 až 6 hodinách, kdy se povrch dotýká sucha, je struktura ošetřena vodou. Zavlažování se provádí denně po dobu dvou až tří dnů, po které musí struktura zůstat navlhčena nejméně dalších 12 hodin k dokončení impregnačního procesu.

    13.19 Povrchová impregnace betonu s upravenou vazelínou může být použita při konstrukci nekrolinové střešní krytiny neizolovaných povlaků jak nově postavených, tak provozovaných budov. V druhém případě musí být opotřebovaný vodotěsný koberec a cementový potěr odstraněny.

    Aplikace pro impregnaci modifikované vazelíny není vhodná při vystavení struktuře silných oxidačních činidel, organických rozpouštědel, olejů a koncentrovaných alkálií.

    13.20 Hloubka impregnace hromád s impregnačními materiály musí být nejméně 6-8 mm. Řízení hloubky impregnace se provádí na řídicích kostkách betonu, připravených současně s balíčkem pilulek v množství 3 až 6 kusů na lázeň.

    13.21 Při organizaci prací na impregnaci je nutné zajistit regeneraci (kondenzace) par rozpouštědel.

    13.22 Montáž impregnovaných výrobků může být provedena nejdříve po 3 dnech po impregnaci.

    14 Léčba penetračními činidly

    14.1 Léčba penetračními prostředky je zaměřena na zvýšení odolnosti proti korozi a odolnosti proti korozi betonových a železobetonových konstrukcí, civilních a průmyslových budov a konstrukcí, zařízení dopravní infrastruktury, hydraulických konstrukcí, objektů civilní obrany.

    14.2 Podle GOST 31189 se hydroizolace pronikajících směsí používá k instalaci a obnově hydroizolace stávajících a stavěných monolitických a prefabrikovaných betonových a železobetonových konstrukcí všech kategorií odolnosti proti prasklinám betonové třídy se silou nejméně B10.

    14.3 Před nanesením penetrujících materiálů musí být beton důkladně zvlhčen, dokud není zcela nasycen vodou.

    Po celé délce prasklin, švů, spojů, spojů, opěrek a kolem komunikačních vstupů byste měli provádět sankce s konfigurací tvaru U s průřezem nejméně 25 x 25 mm. Dutiny aktivních netěsností by měly být vyšívány na šířku nejméně 25 mm a hloubku nejméně 50 mm s rozšířením směrem dovnitř (pokud možno ve formě "rybinovité").

    14.4 Hydroizolační pronikající směsi se používají ve formě maltové směsi připravené ze suché konstrukční směsi podle předepsaných postupů. Je třeba připravit takové množství maltové směsi, které lze použít do 30 minut. Během používání musí být směs malty pravidelně smíchána, aby se zachovala původní konzistence. Opakované přidávání vody do roztoku není povoleno.

    14.5 Po přípravě povrchu je nutné naneste maltovou směs ve dvou vrstvách kartáčem ze syntetického vlákna nebo pomocí maltového čerpadla s tryskou pro stříkání. První vrstva musí být aplikována na mokrý beton. Druhá vrstva musí být aplikována na novou, ale již nastavenou první vrstvu. Povrch navlhčete před nanesením druhé vrstvy. Aplikace malty by se měla provádět rovnoměrně po celé ploše bez mezery. Současně švy, statické praskliny s otvorem větším než 0,4 mm, musí být spojovací body naplněny nepromísanou vodotěsnou povrchovou směsí, která má předem připravené pokuty v 14.3. U dilatačních spár je nutné zajistit těsnicí prvky, které mohou vnímat množství deformace švu. Aktivní netěsnost by měla být zastavena speciálními hydroizolačními povrchovými směsmi - hydraulickými těsněními. Pohyblivé praskliny by měly být utěsněny injekčním materiálem na bázi polymeru, což by vnímalo deformaci trhliny.

    14.6 U zařízení na hydroizolaci prvků konstrukcí z cihel nebo kamene je třeba jejich povrch omítnout a pak zpracovat vodotěsnost získaných pronikajících směsí. Při omítání povrchu je třeba dodržet následující podmínky:

    • omítání se provádí pouze maltou z cementu a písku, která není nižší než M150. Použití vápenné malty a sádrové omítky je nepřijatelné;
    • omítání by se mělo provádět pouze na mřížovině (velikost článků 50 x 50 mm nebo 100 x 100 mm), pevně uchycené na povrchu;
    • mezera mezi mřížkovou zdí a cihlovou základnou musí být nejméně 15 mm;
    • tloušťka omítky musí být nejméně 40 mm;
    • struktura vrstvy omítky by měla být hustá, bez vzduchových mezer.

    Omítka by měla být prováděna nepřetržitě, aby se zabránilo tvorbě velkého počtu pracovních švů. Povrchy s omítkou musí být uchovávány nejméně 1 den před ošetřením penetračním materiálem v souladu s požadavky na omítnuté povrchy.

    14.7 Ošetřené povrchy by měly být chráněny před mechanickým namáháním a negativními teplotami po dobu 3 dnů. Současně je nutné zajistit, aby povrchy ošetřené hydroizolačními penetračními směsmi zůstaly vlhké po dobu 3 dnů a nedošlo ani k praskání nebo odlupování povlaku.

    Pro zvlhčení ošetřených povrchů je nutné použít vodní postřik, pokrývající betonový povrch plastovým obalem.

    Při péči o povrch ošetřený tlakem vody se doporučuje prodloužit dobu navlhčení na 14 dní.

    14.8 Po 28 dnech po ošetření se doporučuje nanášení lakovacích, dokončovacích materiálů na povrch konstrukce ošetřených hydroizolačními pronikavými směsmi. Doba expozice může být snížena nebo zvýšena v závislosti na požadavcích konkrétního typu dokončovacího materiálu na maximální přípustnou vlhkost betonu.

    Před aplikací dekorativního nátěru musí být povrchy ošetřené penetračními materiály mechanicky vyčištěny, aby se zlepšila přilnavost (adheze) pomocí systému vysokotlakého vodního paprsku (pro materiály nanesené na mokrém betonu) nebo kartáčů s kovovou pilou (pro materiály nanesené na suchém betonovém povrchu). ).

    15 Plocha hydrofobizace

    15.1 Hydrofobizace se používá při zpracování výrobků a konstrukcí, stejně jako povrchů porézních stavebních materiálů: pěnobeton, pórobeton, červené a silikátové cihly, keramické a betonové (včetně lehkého betonu) kameny, omítnuté plochy s jejich periodickým navlhčením vodou, srážením, tvorbou kondenzátu, stejně jako při povrchové úpravě před nanesením základního nátěru pod nátěry.

    15.2 Aplikace pracovního složení vodotěsných látek na povrch betonových, železobetonových a zděných konstrukcí dodává povrchem pórů a kapilárům hydrofobní vlastnosti a zvyšuje odolnost horní vrstvy vůči kombinovaným účinkům klimatických a chloridových solí. Hydrofobizace horní vrstvy zabraňuje průniku vody a chemických roztoků chemických látek do vnitřních vrstev betonu, což zvyšuje odolnost vůči mrazu a korozi.

    15.3 Hydrofobizace je rovněž určena:

    • pro restaurování objektů kulturního dědictví, kde nejsou použitelné jiné způsoby ochrany starých volných omítek, štukových dekorativních výrobků, zdiva z bílého kamene a dekorativních prvků;
    • zabránit tvorbě výkvětů na zdiva;
    • ochrana suterénu budovy, která je nejvíce vystavena agresivním faktorům;
    • ochrana úseků fasád vystavených erozivním účinkům vody (pod zorníky, po odtokových potrubích atd.), zejména v budovách z křemičitých cihel;
    • zvýšit sílu dekorativních omítek, včetně terrazitovoy, kamnevidnoy;
    • ochrana proti erozi povrchu po obarvení minerálními přilbami a kompozicemi;
    • ochrana budov určených pro průmyslovou výrobu s mokrým technologickým cyklem, neohřívané budovy, cihelné ploty atd.;
    • ochrana betonových konstrukcí při atmosférické korozi a faktory způsobené člověkem (obrubník, dlažba, atd.).

    15.4 Povrchová úprava konstrukce se provádí v suchém a klidném počasí při teplotě vzduchu nejméně 10 ° С.

    15.5 Pro aplikaci vodoodpudivých látek na betonový povrch je nutné připravit pracovní přípravky ve formě vodných emulzí nebo roztoků dané koncentrace. Příprava pracovních směsí by měla být stanovena typem a komerční formou vodoodpudivého prostředku a prováděna podle schválených technologických předpisů.

    15.6 Pracovní plošina pro dočasné umístění materiálů a přípravu vodných emulzí nebo vodoodpudivých roztoků je vybrána s přihlédnutím k maximálnímu přístupu k pracovišti.

    15.7 Hydrofobní směs lze nanášet namáčením, postřikem, lakem (kartáčem, kartáčem nebo válečkem). Pro aplikaci pracovní hmoty na plochu nepřesahující 1000 m 2 se doporučuje používat standardní vybavení pro malířské práce: malířské stroje, tlakové nádoby, stříkací pistole apod.

    15.8 Stříkání vodoodpudivého činidla se provádí stříkací pistolí (s rybářskou tyčí a tryskou) nebo stříkací pistolí. Při použití stříkacích pistolí a stříkacích pistolí by nejvyšší pracovní tlak vzduchu neměl přesáhnout 0,3-0,4 MPa a tlak hydrofobní kapaliny by měl být v rozmezí 0,15-0,2 MPa. Největší průtok vzduchu by neměl být větší než 0,3 m3 / min a průměr trysky pro uvolňování vodoodpudivého prostředku se doporučuje do 2 mm. Vzdálenost od trysky k ploše, která má být oříznuta, by neměla přesáhnout 200 mm a úhel sklonu k ní by neměl být snížen pod 60 °. Při postřiku by vodoodpudivé činidlo nemělo proudit a odrazit, mělo by pokrývat povrch plynulým homogenním filmem o tloušťce nejvýše 0,2 mm.

    15.9 Rovnoměrné nanášení pracovního složení vodoodpudivého činidla musí být pokud možno zajištěno spojitou vrstvou v jednom průchodu. V případě potřeby se druhá vrstva vodoodpudivého činidla aplikuje 20 až 25 minut po aplikaci první.

    15.10 Přípravek připravený v nádrži stroje, který není spotřebován během 3-4 hodin, musí být znovu nanesen před jeho nanesením na povrch.

    15.11 Na hydrofobním povrchu nejsou povoleny:

    • peeling, peeling, odlévání aplikované vrstvy;
    • pruhy, kapky, bílé soli a tmavé skvrny vlhkosti;
    • neorganizovaná rozmanitost fasády;
    • praskání dokončovací vrstvy;
    • mastnoty a koroze;
    • nepovolené graffiti.

    16 Léčba biocidy a antiseptiky

    16.1 Biocidy se používají v nových konstrukcích a opravách pro výrobu prefabrikovaných a monolitických betonových a železobetonových konstrukcí, zdiva, omítky a odolnosti proti korozi pod povlakem pod vlivem biologického faktoru.

    16.2 Hlavním účelem biocidů je zabránit usazování a vývoji mikroorganismů (bakterií a hub) na povrchu stavebních konstrukcí. Způsoby aplikace a ochranné účinky biocidů jsou určeny jejich rozpustností a řadou dalších fyzikálních a fyzikálně-chemických vlastností. Podle těchto vlastností jsou biocidy rozděleny na vodorozpustné, špatně rozpustné a rozpustné v organických rozpouštědlech. Pokud jde o vodu, biocidy mohou být nepratelné (těžko omyvatelné) a lehké. Ve stavu agregace jsou biocidy pevné (prášky), kapalné a plynné (fumiganty, těkavé fungicidy atd.).

    16.3 Biocidy musí splňovat následující požadavky:

    • nízká toxicita pro člověka a teplokrevná zvířata;
    • kompatibilita s jinými materiály;
    • stabilita během skladování a používání;
    • odolnost vůči světlu a odolnost proti loužení.

    16.4 Jako biocidy a fungicidy používají biostabilní vodou ředitelné a organické barvy a laky a lepidla, antiseptické primery a tmely, ochranné a dekorativní sloučeniny obsahující cín, zinek, jodoorganické sloučeniny různé povahy, soli těžkých kovů a rovněž biocidní akrylové emulze pro impregnaci.

    K ochraně hliníkových a ocelových konstrukcí se používají laky na bázi silikonových pryskyřic, vinyl vinyl kopolymerové smalty, nátěrové hmoty na bázi polyvinylových pryskyřic, kovové ochranné a dekorativní povlaky, jako je měď-nikl, měď-nikl-chrom.

    Nejúčinnější fungicidy obsahují chlorthalonil, jodopropynylbutylkarbamát, oktylisothiazolinon, dichlorofluanid, jodmethyltolylsulfon jako účinné látky. Základem algaecidních léčiv jsou deriváty triazinu a močoviny. Mezi vysoce účinné léky s širokým biocidním spektrem účinku patří modifikátory obsahující organické sloučeniny cínu.

    Je povoleno používat jiné biocidní přípravky, které byly testovány ve specializovaných laboratořích.

    16.5 Biocidy by měly být použity pro betonové a železobetonové stavební konstrukce (nosné a uzavírací), malty zdiva, přípravky a potěry pro podlahy, pro upevnění skleněných nebo keramických obkladů, vyplnění spár při pokládání podlah a stěn, omítnutí stěn a stropů, stejně jako jiné dokončovací a opravárenské práce, včetně budov a prostor se zvýšeným hygienickým a hygienickým požadavkem.

    16.6 Typ konstrukcí nebo jejich prvků, v nichž by biocidy měly být aplikovány, určuje projekt.

    16.7 Beton a malta s biocidními přísadami se doporučují používat při provádění základních stavebních a dokončovacích prací i při opravách.

    16.8 Při provádění stavebních prací se musí biocidní malta a beton položit nebo aplikovat bez předchozího ošetření podkladového povrchu.

    16.9 Při pokládce stěn a podlah s keramickými, glazovanými nebo jinými dlaždicemi s jejich fixací s biocidním roztokem musí být celý prostor pod dlaždicemi opatrně vyplněn, aby se zvýšila povaha povlaku povlaku jako celku. Současně se doporučuje, aby šířka švů mezi dlaždice byla zvýšena na 10-15 mm.

    16.10 Při provádění oprav se důkladně mechanicky vyčistí (stěrkou, kovovým kartáčkem, pískem) a obnoví vnější část vrstvy s minimální tloušťkou 5 mm na hustém povrchu při obnově zděděné části konstrukce, povrchu stěn nebo podlahy, uvolněné nebo kontaminované mikroorganismy (bakteriemi nebo houbami).

    16.11 Po mechanickém čištění je povrch dekontaminován. Pro dezinfekci použijte jeden z běžných dezinfekčních prostředků, například: vodný roztok bělícího prostředku (100-200 g / l), síranu měďnatého (20-30 g / l), fluoridu sodného nebo fluoridu draselného (10-15 g / l) kyselina boritá (3-5 g / l).

    Dezinfekční prostředek se aplikuje na povrch kartáčem nebo mechanizovanou metodou najednou.

    16.12 Po dezinfekci by měl být povrch stavebních konstrukcí vysušen. Doba sušení při teplotě 15 ° C až 20 ° C a relativní vlhkosti nepřesahující 70% je 1 den s ohřevem tepla až do úplného sušení.

    16.13 Na připravený povrch se nanese směs biocidního betonu nebo malty manuálně nebo mechanicky vrstvou konstrukční tloušťky. Biocidy mohou být také aplikovány na povrch, který má být ošetřen postřikem (pneumatickým nebo vzduchem), štětcem nebo válečkem nebo v impregnačních lázních.

    16.14 Biocidy ve vodě a organolekulovatelných povlacích se používají k ochraně samotných nátěrů, jakož i tmelů, tmelů před biologickou destrukcí, které jsou na jejich povrchu spojeny růstem houbovitých forem (plísní) nebo řas.

    16.15 Biologicky poškozené konstrukce z cihel, přírodního kamene, sádrokartonové desky po vysušení povrchu jsou ošetřeny 10% peroxidem vodíku nebo jiným biocidním roztokem, mechanicky odstraněny poškozené oblasti, znovu ošetřeny biocidy a provádět opravy pomocí biostabilních materiálů nebo zaváděním biocidů do omítkových roztoků a nátěrové barvy.

    16.16 Pro zvýšení odolnosti proti korozi betonových konstrukcí vystavených biologické korozi současně s použitím biocidních malt a betonu je možno provádět opatření k ochraně proti agresivnímu působení mikroorganismů.

    17 Injekce

    17.1 Vstřikování se používá k ochraně výztuže proti korozi v oblastech, kde dochází k otevření trhlin a / nebo k přítomnosti vnitřních dutin ve železobetonových konstrukcích, a ke snížení rychlosti vývoje korozních procesů v betonu v důsledku pronikání tekutého korozního prostředí.

    17.2 U betonových a kamenných konstrukcí uložených v zemi je vnější ochranná vrstva vytvořena vstřikováním na hranici konstrukce a sousední půdy.

    17.3 Pro ochranu proti injekci se používají materiály na bázi akrylátu (methakrylátu), polyurethanu, cementu, epoxidu a křemičitanových pryskyřic. Současně s cílem chránit životní prostředí a zajistit bezpečnost práce by injekční materiály neměly obsahovat organická rozpouštědla ve svém složení; akrylamidy; N-methylakrylamidy; toluendiisokyanáty (TDI); ftalátových plastifikátorů.

    17.4 Vstřikovací materiály by neměly být agresivní pro styk se stavebními materiály.

    17.5 Před použitím vstřikovacího materiálu je nutné zajistit jeho chemickou odolnost vůči stávajícím agresivním faktorům a v případě potřeby získat příslušné potvrzení od výrobce.

    17.6 Při výběru vstřikovacího materiálu je nutno řídit provozní charakteristiky odpovídající sadu úkolů, stejně jako vstřikovací kapacita (viskozita) materiálu, která zajistí jeho pronikání do vady nebo do půdy.

    17.7 Ochrana injekcí by měla být prováděna v této technologické sekvenci:

    • vrtání otvorů s průnikem defektů (trhliny, dutiny) uvnitř betonové / železobetonové konstrukce nebo průchodem konstrukce za účelem vytvoření ochrany podél hranice s přilehlou půdou. Při práci se suchým podkladem je dovoleno používat lepené balicí stroje (v tomto případě ne vrtat otvory);
    • vyfukování vzduchových otvorů pod tlakem;
    • instalace vstřikovačů;
    • utěsnění průchozích vad (trhliny) s šířkou otevírání více než 0,5 mm od přístupných stran (pokud je to nutné);
    • postupné vstřikování konstrukce / půdy pomocí vysokotlakého čerpadla od balicího stroje k balicímu zařízení.

    Po vytvrzení vstřikovacího materiálu se rozebírají balicí stroje a otvory se utěsní minerálními opravovnými látkami.

    17.8 Při vstřikování do konstrukce musí být alespoň 90% objemu defektu naplněno injekčním materiálem.

    17.9 Při vstřikování podél hranice konstrukce a sousední propustné zeminy musí být minimální tloušťka vytvořené ochrany (membrány) tvořené materiálem a půdou kontinuální a mít minimální tloušťku 10 cm.

    17.10 Ochrana proti vstřikování by měla být prováděna v souladu s technickou dokumentací speciálně vyvinutou pro tento účel a dohodnutou v souladu se zavedeným postupem.

    18 Vlastnosti práce na ochraně stavebních konstrukcí a konstrukcí před korozí

    18.1 Navrhování ochrany proti korozi během výstavby a rekonstrukce budov a objektů by mělo být prováděno s přihlédnutím k provozním zkušenostem s podobnými konstrukčními objekty a mělo by být zajištěna analýza stavu korozi stavů a ​​ochranných povlaků s přihlédnutím k typu a stupni agresivity prostředí. Při vypracovávání pracovní a projektové dokumentace stavebních konstrukcí je třeba vzít v úvahu požadavky SP 28.13330.

    18.2 Při konstrukci ochrany proti korozi v nových konstrukčních datech jsou základní údaje:

    • informace o klimatických podmínkách oblasti SP 131.13330.2011;
    • výsledky průzkumů prováděných na staveništi (složení, úroveň stojícího a směru proudění podzemních vod, možnost zvyšování hladiny podzemních vod, přítomnost agresivních látek ve stavebních materiálech v podloží a podzemní vodě, přítomnost únikových proudů apod.);
    • charakteristiky agresivního prostředí plynů (plyny, aerosoly): typ a koncentrace agresivní látky, teplota a vlhkost prostředí v budově (konstrukce) i venku s přihlédnutím k převládajícímu směru větru a zohlednění možných změn charakteristik prostředí během provozu stavebních konstrukcí;
    • mechanické, tepelné a biologické účinky na stavební konstrukce.

    Výsledky inženýrských a geologických průzkumů na staveništi by měly charakterizovat půdu a podzemní vody v hloubce minimálně hloubky stavebních konstrukcí. Výsledky průzkumu by měly obsahovat informace o předpokládané změně úrovně podzemních vod.

    18.3 Při konstrukci ochrany proti korozi rekonstruovaných budov a staveb jsou údaje o zdroji uvedeny v 18.2 a navíc:

    • údaje o stavu stavebních konstrukcí;
    • výsledky studie příčin poškození konstrukce.

    18.4 Práce na ochraně stavebních konstrukcí a konstrukcí, jakož i potrubí a potrubí proti korozi by se měly provádět po dokončení všech předchozích stavebních a montážních prací, při jejichž výrobě může být poškozen ochranný povlak.

    18.5 Postupy pro provádění antikorozní ochrany výše uvedených konstrukcí, dokud nejsou instalovány v konstrukční poloze, stejně jako ochrana horní části základů před instalací, by měly být instalovány v procesních mapách pro tyto stavby.

    18.6 Před instalací odnímatelných vnitřních zařízení (agitátorů, topných těles, bublin atd.) By se měla provádět antikorozní ochrana zařízení. Při dodávce zařízení od výrobce s namontovanými vnitřními zařízeními je nutno před zahájením antikorozní práce demontovat.

    18.7 Výroba antikorozních prací za přítomnosti vnitřních zařízení v zařízení nebo jejich instalace až do konce antikorozních prací je povolena pouze koordinací s organizací provádějící antikorozní ochranu.

    18.8 Při přijetí výrobců ocelových konstrukcí a technologických zařízení musí být ověřena antikorozní nátěrová hmota, která se na ně vztahuje, stanovená normami nebo technickými specifikacemi.

    18.9 Svářecí práce uvnitř i vně kovových přístrojů, plynovodů a potrubí včetně svařování prvků pro upevnění izolace musí být dokončeny před zahájením antikorozní práce.

    18.10 Zkoušky těsnosti zařízení se provádějí po instalaci skříně a při přípravě kovového povrchu pro ochranu proti korozi podle 5.2.

    18.11 Veškeré stehy zdiva by měly být vyšívané masticovými povlaky při ochraně povrchů z kamene a zpevněných kamenných konstrukcí a při ochraně povrchů laku by měly být povrchy těchto konstrukcí omítnuty.

    18.12 Práce na nanášení ochranných povlaků by se měla zpravidla provádět při teplotách okolí, ochranných materiálech a chráněných plochách, které nejsou nižší než:

    • 5 ° C - pro hydroizolaci pronikajících směsí a dalších hydroizolačních směsí na bázi cementu;
    • 10 ° C - pro nátěrové barvy a nátěry připravené na bázi přírodních pryskyřic; mastic a pshatlevochny povlaky z křemičitých materiálů; ochranné nátěry na bázi bitumenových materiálů, polyisobutylenové desky, desky "Butylkor-S", duplikovaný polyethylen; gumové povlaky; obložení obložení a obložení vložené na křemičitém tmelu odolném proti kyselinám na tmely z bituminátu; pro kyselinu odolný beton a silikát-polymerní beton;
    • 15 ° C - pro barvy vyztužené a nevyztužené nátěry, stejně jako objemové nátěry s materiály připravenými na syntetických pryskyřicích; masticové nátěry z nehrdzavejícího materiálu a těsnicí hmoty připravené na bázi syntetických kaučuků; povlaky z fóliových polymerních materiálů; obložení obkladů a obložení z tmelů arzamit, furankor, polyester, epoxidové a smíšené epoxidové pryskyřice; polymerní beton; pro cement-polystyren, cement-perchlorovinyl a cement-kaseinové nátěry;
    • 25 ° C - pro nátěr typu "Polan" (A.2 přílohy A).

    Je-li to nutné, je dovoleno provádět určité typy ochranných povlaků při nižších teplotách, s přihlédnutím k technické dokumentaci speciálně vyvinuté pro tyto účely a odsouhlasené předepsaným způsobem.

    18.13 V zimních měsících je třeba provádět antikorozní práce ve vyhřívaných místnostech nebo v přístřešcích. Současně musí teplota vzduchu, ochranných materiálů a chráněných ploch odpovídat požadavkům bodu 18.2.

    Při použití polymerních lepicích pásek a obalových materiálů určených pro izolaci potrubí a nádrží v zimě musí být pásek a obaly uchovávány nejméně 48 hodin v místnosti s teplotou nejméně 15 ° C před aplikací.

    18.14 Během výstavby a provozu není dovoleno odstraňovat sněhu a led z povrchů konstrukcí za pomoci činidel proti námraze, pokud konstrukce neposkytuje ochranu proti účinkům činidel na beton a železobeton.

    18.15 Na otevřených přístrojích, konstrukcích, potrubích, plynovodech a stavebních konstrukcích, které jsou během srážky venku, není dovoleno instalovat ochranné nátěry. Bezprostředně před nanášením ochranných povlaků musí být povrchy, které mají být chráněny, vysušeny.

    18.16 Nucené otvory by měly být pokryty povlaky stejného typu. Povlaky by měly být vyztuženy přídavnou vrstvou překrývajícími otvory nejméně 100 mm od okrajů.

    18.17 Je zakázáno vyrovnávat betonový povrch s materiály určenými k ochranným povlakům.

    18.18 Při výrobě prací na ochranu proti korozi by měla expozice hotových ochranných povlaků, skladování a přeprava konstrukcí a zařízení s ochrannými povlaky přijmout opatření k ochraně těchto povlaků před kontaminací, vlhkostí, mechanickými a jinými účinky a poškozením.

    18.19 Práce s betonem odolným proti kyselinám a alkalickým povrchům by měly být prováděny v souladu s požadavky SP 70.13330.2012 a samotný beton musí splňovat požadavky GOST 25192.

    19 Kontrola kvality práce prováděné na ochranu proti korozi

    19.1 Typy ovládání

    19.1.1 Kontrola kvality výroby by měla být prováděna ve všech fázích přípravy a provádění antikorozní práce.

    19.1.2 V souladu s požadavky SP 48.13330.2011 by mělo být provedeno:

    • řízení vstupu;
    • provozní kontrola;
    • kontrola přijetí a posouzení shody s prováděnou prací, strukturami.

    19.1.3 Typy a postup kontroly jsou uvedeny v tabulce 8.

    Tabulka 8. SP 72.13330.2016

    Typy a postup pro kontrolu kvality ochranných nátěrů